精益管理及七大浪费-好（修订版）.ppt

* Date:2011/10/11 (二) 浪费的表现： ?人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ ?料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ ?法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ ?环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔ （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 现 状 场所的 浪费 工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放 区 分 经费增加 生产减少 备 注 保管用具 浪费 货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用 经费增加 异物/混入 浪费 相似的混用 因异物进入要洗涤 经费增加 生产减少 利息的 浪费 不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加 利息增加 管理的 浪费 再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施 经费增加 人件费增加 改善,迟延 因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好 生产性低下 安全事故发生 (二) 浪费的表现： * Date:2011/10/11 (三) 浪费的产生： 产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔ Push﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔ （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 案例: 成品仓的库存 五金配件仓库存 （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 案例: 母材仓的库存 车间加工侧板的库存 （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 大家估算一下我司物料库存占用多少资金？ 一年需要多少利息? （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 (四) 浪费的消除： 产能不均衡(Capability) 线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔经济批量； 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔ （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 生产计划 工序A 工序B 工序C 看板 看板 完成 拉动生产系统(PULL) 生产计划 工序A 工序B 工序C 库存 库存 完成 推动生产系统(PUSH) * Date:2011/10/11 提问 我司哪些库存可降低？ （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 (四) 现场浪费的消除例子。 1、 拉钉工作中心与装配合并。 --取消了机架仓，减少机架的库存 2、 丝印工艺与喷涂产品工作中心合并。 --减少了丝印配件的库存 （5）. 库存浪费 * Date:2011/10/11 (三) 浪费的产生原因： 1、过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔业务订单预测有误；制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 2、前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ 3、人员过剩；设备稼动过剩；生产浪费大； 4、各项标准不明确（设备参数/工作要求）造成过剩； 5、6S的开展不够。 （2）. 制造过剩的浪费 * Date:2011/10/11 注意： 1、生产速度快并不代表效率高（真假效率） 2、设备余力并非一定是埋没成本。 3、生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员. （2）. 制造过剩的浪费 * Date:2011/10/11 案例: 预测有误，导致成品过剩 （2）. 制造过剩的浪费 冲压在线不平衡浪费 * Date:2011/10/11 案例: 空压机漏气浪费 （2）. 制造过剩的浪费 无人开灯-环境过剩浪费 * Date:2011/10/11 拉钉在线不平衡 提出以下过剩浪费的消除方法。 案例分析 5吨行车吊30KG模具,设备过剩 * Date:2011/10/11 (四) 浪费的消除： 1、过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 2、前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡（单个与整体效率）; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔ 3、顾客为中心的弹性生产系统﹔单件流动—一个流生产线﹔看板管理的贯彻﹔快速换线换模；少人化的作业方式；均衡化生产。 （2）. 制造过剩的浪费 * Date:2011/10