电动汽车驱动系统（修订版）.ppt

驱动系统故障模式及故障机理分析 电动汽车驱动系统主电路拓扑图 * 驱动系统故障模式及故障机理分析 驱动系统的组成 * 故障模式 故障机理 绝缘电阻下降 受潮，积灰，绝缘材料有缺陷 绝缘老化 连续高温，频繁启动，过载，冷热循环 绝缘击穿 材料缺陷，尖峰电压，线圈移动（由于电磁力、冲击、 振动）造成的绝缘损伤，积灰焊接点被助焊剂腐蚀 变质腐蚀 油，药污损，浸蚀，运行电压过高，冲击电压 断线 冲击和振动，焊接点接触不良而过热，热胀冷缩 定子故障模式和故障机理 定子绝缘故障: 主要是电压过高，绝缘局部击穿。 定子铁芯故障: 主要是由于铁芯松动 定子绕组故障： * (a) 过负载下定子损伤 (b) 机械疲劳造成定子开裂 * 转子故障模式和故障机理 转子绕组:和定子绕组相同 转子磁钢：主要包括磁钢脱落和退磁两个方面。其中：磁钢脱落的主要故障机理是粘接工艺欠佳，粘接剂选择不当，结构不合理。退磁的主要故障机理是高温，振动，电枢反应，选用磁钢不当等 转子本身故障：一方面，转子中的高频电流引起集肤效应使转子电阻上升，使转子铜耗增大，造成磨损严重；另一方面，如果有缺陷，变形，外力冲击，设计和工艺不合理，会使转子发生断条。 * (a) 振动造成绕组线圈损坏 (b) 转子断条 * 电机故障模式和故障机理 轴故障模式及机理 故障模式 故障机理 磨损 电磁力波频率与电动机的固有频率一致的时候，电动机会发生共 振；轴承中有粗糙研磨物，研磨造成振动；有惯性力作用于保持 架上，润滑不良；因过载、内圈膨胀或外圈收缩而使间隙不当， 轴承不圆使内外圈变形，有压痕，装配偏心或加载偏心，内外圈 与轴肩、轴承孔的配合松动造成旋转爬行，转速过高 压痕 轴承静止时振动，磨粒的存在 电蚀 电流连续或间断通过轴承 开裂与断裂 配合太紧，装配面不匀称，轴承座变形，旋转爬行，过载，运行期 间与轴承座、轴肩碰撞或摩擦，装配过程锤击，润滑不充分，转速 过高或惯性过大静载过大，装配程序不当，锤击组装 腐蚀 轴承内有湿气，水分和配液 * IGBT故障模式和故障机理 静电放电及相关原因引起的失效占很大的比例 其他主要故障有短路，击穿和烧坏 故障机理主要是过热，过压，过流（长时间过流运行，短路超时，过高的di/dt）。 * 母线支撑电容故障模式及机理 故障模式 故障机理 防爆阀打开 过电压，过电流，施加交流电，频繁充 放电，电压反向 容量下降 过电压，过电流，频繁充放电，施加交 流电，电压反向，使用温度过高，长时 间使用 损耗上升 过电压，过电流，电压反向，频繁充放 电，施加交流电，使用温度过高，长时 间使用 短路 附着金属微粒，铝箔引线毛刺，氧化膜 劣化 漏电流上升 氧化膜缺陷，使用温度过高，长时间使 用，电解液量不足 开路 冲击，振动，粘接剂涂层剂的使用，引 线和铝箔接触不好 电容故障表象图 * DSP控制电路故障模式及机理 故障模式 故障机理 电阻等无源元件短路、开路 老化，过应力，装配不合理，电路板受到冲击和振动 集成电路坏 老化，过应力 连接线断线，碰壳等 焊接质量差，安装不当，冲击，振动 焊接点接触不良 工艺不良，助焊剂差，焊盘太小 电连接器松动脱焊 焊接质量差，安装不当，冲击，振动 * 驱动系统故障树建立 * * * * * * 电动汽车驱动系统 薄弱环节 B E C D A 定转子绕组 电机轴承 IGBT 控制电路 母线电容 * 绝缘寿命与绝缘温度的关系 定转子绕组寿命 * 失效率: a) 不同绝缘等级基本失效率曲线 b) 不同环境温度下的基本失效率曲线 基本失效率: * 滚动轴承的寿命: IGBT的功率循环次数： 直流母线电容：一般采用大容量的电解电容，主要影响 因素有母线电压，环境温度以及纹波电流。 控制电路可靠性影响因素：温度和电应力（电压，电流） * 可靠性模型 串联模型 并联模型 混联模型 * 并-串联模型 串-并联模型 * 电动汽车驱动系统可靠性模型 驱动系统的可靠性框图： 驱动控制电路可靠性框图 电机可靠性框图 * 电动汽车驱动系统可靠性设计 驱动系统完全冗余设计 系统失效率为： 可靠度为： 驱动控制部分并联 系统失效率为： 可靠度为： * 电机部分并联 系统失效率为： 可靠度为： 薄弱环节冗余设计 系统失效率为： 可靠度为： 电动汽车驱动系统可靠性设计 * 提高可靠性的办法 EMC设计 热设计 冗余设计 降额设计 * 加速寿命试验 (a)恒定应力试验 (b)步进应力试验 (c)序进应力试验