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气压熔融挤压快速成形材料及成形工艺的研究 　　摘要：为了拓宽气压熔融挤压快速成形工艺的应用领域，开发了可应用于气压熔融挤压快速成形的改性石蜡材料，并对成形工艺进行了研究，研究结果表明，改性石蜡熔融挤丝的黏度随硬脂酸镁含量的增加而增大，当挤丝直径增加时，丝径的均匀程度降低，使成丝性能也降低，当硬脂酸镁的质量分数降低至1/10时，材料黏度降低，丝材之间表现出脱黏现象，从而影响了成形性能，实验表明，石蜡与硬脂酸镁的质量比为8:1，通过建立的熔融挤丝宽度与熔融挤出丝速率、扫描速度和分层厚度之间的数学模型，得到了挤出丝速率、扫描速度和分层厚度相匹配的工艺参数，并验证了挤丝宽度和扫描间距对制件质量的影响， 　　关键词：气压；改性石蜡；挤丝宽度 　　中图分类号：TG241　文献标志码：A　文章编号：0253-987X(2010)01-0100-05 　　 　　由于气压熔融沉积快速成形系统(FDM)可使用多种成形材料，因此本文开发的气压熔融挤压快速成形系统，使用石蜡材料来制造精密铸造的蜡型，熔融挤压快速成形的工作原理是采用压缩空气作为动力源，将成形材料加热到一定温度呈低黏度的熔融状态，然后由喷头挤出，同时控制喷头按所需加工零件的层面形状进行扫描运动，实现快速成形制造。 　　本文研究的熔融挤压快速成形系统采用石蜡为基体，以硬脂酸盐为改性剂的成形材料，研究了改性石蜡材料的成丝性能及成形性能，在一定温度和压力下，测试熔融挤压快速成形系统的出丝速率，建立了出丝速率与理论丝宽的数学模型，计算出熔融挤丝宽度，并确定了扫描间距。 　　 　　1　改性石蜡材料的研究 　　 　　改性石蜡材料熔化后应具有较低的黏度，可持续被压缩空气从喷嘴中挤出，形成直径均匀的丝材，同时，成形丝材应具有适当的黏结性，实现丝材之间的黏结，并且要求材料具备足够的强度和韧性，在成形过程中不发生断丝现象。 　　选择石蜡作为主体原材料，利用硬脂酸盐对其改性，研制了一种可用于气压熔融挤压的快速成形材料，石蜡加热到一定温度时呈流体状态，在气压作用下，可以顺利流过直径很小的喷嘴，形成均匀的丝材，实验中发现纯石蜡丝材因为表面黏度低，导致丝与丝之间根本无法黏结在一起(见图1)，因此无法作为气压熔融挤压的快速成形材料。 　　石蜡的黏度随温度的升高而降低，而熔化后的石蜡是一种非牛顿流体，具有剪切增稠效应，研究表明，在熔融石蜡中加入适量的硬脂酸镁可改变石蜡的黏度，从而改善丝材的黏结性能，当石蜡加热融化后，加入适量的硬脂酸镁，使硬脂酸镁链状的多聚体分子结构与石蜡油完全溶解在一起，长链的硬脂酸镁分子互相缠绕、聚合，使得石蜡材料的黏度增大，从而大幅提高了丝材的黏结性能，在混合成形材料中，石蜡与硬脂酸镁的质量比分别为10:1、8:1、5:1和4:1，采用NDJ-8s数字式旋转黏度计(12r/min)，测量混合材料的动力黏度μ，实验结果如图2所示，实验结果表明，随着硬脂酸镁含量的增加，混合材料的黏度也增加，但随着加热温度的增加，黏度则降低，如图3所示，对石蜡和硬脂酸镁的混合材料进行熔融挤压实验，对挤出丝的直径进行测量，测量结果见表1，采用丝径的均匀性作为成丝性能的评价指标。 　　实验中发现，石蜡和硬脂酸镁的质量比为4:1的混合成形材料，因出丝困难而无法形成连续丝材，但质量比为10:1、8:1、5:1的混合成形材料可以从喷嘴中挤出，形成连续丝材，从表1中发现，石蜡和硬脂酸镁的质量比为10:1、8:1时，改性石蜡材料的直径d比较均匀，平均为392.2-396.9μm，采用计算的直径标准偏差为0.8845-2.236μm，而质量比为5:1的改性石蜡，由于材料黏度较大，出丝缓慢、不顺畅，丝材直径明显增加，丝径平均值达到416.9μm，因此，当丝径标准偏差达到8.725μm时，丝材直径的均匀程度下降显著，图4为改性石蜡熔融挤压快速成形制件的形貌，从制件的表面质量可看出，当石蜡与硬脂酸镁的质量比为10:1时，丝与丝之间的黏结不牢固，丝与丝之间会出现脱黏现象，当石蜡与硬脂酸镁的质量比为8:1时，层与层之间没有出现脱黏现象，表现出良好的成形性。 　　 　　2　熔融挤压工艺参数优化 　　 　　当材料的成分一定时，喷嘴出丝速度与加热温度和气体压力有关，并且出丝速度决定了分层厚度、熔融挤丝宽度以及扫描速度，而分层厚度、熔融挤丝宽度以及扫描速度则决定了快速成形制件的精度及表面质量， 　　2.1熔融挤压出丝速率的实验测定 　　实验结果表明，挤出材料的速度随加热温度和气体压力的升高而增大，其中气体压力对其影n向更大，采用西安交通大学研制的气压熔融挤压快速成形系统和熔融挤压改性石蜡材料，石蜡与硬脂酸镁的质量比为8:1，改变熔融加热温度和气压，来测定熔融材料的出丝速度，当熔融挤压快速成形系统喷嘴直径为0.4