氧气高炉技术研究进展及其节能减排潜力分析.pptVIP

三、氧气高炉炼铁技术节能减排潜力分析 排放项目 吨铁数量 差别 氧气高炉 传统高炉 焦炭(kg) 200 350 -150 煤粉(kg) 200 170 30 电(kwh) 365 25.5 339.5 输出煤气 (m3) 50 680 -630 焦化(kgce) 28.4 49.7 -21.3 氧气高炉较传统高炉CO2排放项目对比 如输出煤气按发电计算CO2排放： CO2排放量=煤气量×煤气热值/电的低发热值×发电效率×电的CO2排放系数 如输出煤气按热值计算CO2排放： CO2排放量=煤气量×煤气热值/标煤低发热值× 标煤CO2排放系数 氧气与传统高炉CO2减排效果 排放项目 吨铁数量 CO2排放（kg·t-1） 氧气高炉 传统高炉 氧气高炉 传统高炉 焦炭(kg) 200 350 544.25 952.43 煤粉(kg) 200 170 459.97 390.97 电(kwh) 339 -188 102.39 -56.76 焦化 70.80 123.90 CO2贮存 -683.57 — 合计(不采用CO2贮存) 1177.41 1410.54 合计(采用CO2贮存) 493.84 1410.54 三、氧气高炉炼铁技术节能减排潜力分析 不结合CCS减排16.5%，结合CCS则减排65% 输出煤气按发电计算CO2排放 氧气与传统高炉CO2减排效果 排放项目 吨铁数量 CO2排放（kg·t-1） 氧气高炉 传统高炉 氧气高炉 传统高炉 焦炭(kg) 200 350 544.25 952.43 煤粉(kg) 200 170 459.97 390.97 电(kwh) 365 25.5 110.20 7.70 输出煤气(m3) -50 -680 -26.04 -214.44 焦化 70.80 123.90 CO2贮存 -683.57 — 合计(不采用CO2贮存) 1159.18 1260.56 合计(采用CO2贮存) 475.61 1260.56 三、氧气高炉炼铁技术节能减排潜力分析 不结合CCS减排8%，结合CCS则减排62% 输出煤气按热值计算CO2排放 四、结语及展望 氧气高炉炼铁技术对钢铁工业的节能减排具有十分重要和深远的影响。 （1）氧气高炉炼铁可以减少焦炭用量，降低碳耗； （2）经济性取决于：焦炭和煤粉的差价、ＣＯ２分离成本； （３）节能减排效果：ＣＯ２分离能耗、ＣＣＳ技术的发展。 谢谢， 请批评指正！ * * * * 高炉炼铁过程可以用这样一个公式来概括，主要原料有矿石、焦炭、热风，主要产品有：铁水、低品位煤气 高炉炼铁存在三个问题：（1）焦化是钢铁生产流程的重要的污染源，产生大量的污染物排放；随着主焦煤资源日益匮乏，焦炭价格迅速攀升，对炼铁成本带来巨大压力； （2） N2气占煤气量的48%，降低煤气品质（3） 50%左右的C只转化为CO，有近40%的能量在高炉内没有利用（3.4C→1.7CO，因此50%左右的C只转化为CO。 1摩尔碳完全燃烧生成CO放出的热量是110.5KJ，因此，1.7摩尔碳释放187.86KJ热量。1摩尔碳完全燃烧生成CO2放出的热量是393.5KJ ，因此3.4摩尔碳释放1318.225KJ热量，1.7摩尔碳释放649.275KJ热量，因此高炉炼铁共释放热量187.86+649.275=837.135KJ，相对于完全燃烧1318.225KJ热量，大约有37%能量在高炉内没有利用。）。以煤代焦，氧气代替空气， CO2分离CO循环利用是炼铁的发展趋势，这些特征构成了全氧高炉炼铁技术。 全氧高炉炼铁与传统高炉炼铁的最大区别在于：①采用氧气代替传统的热风 ② 炉顶煤气经脱除CO2处理后喷吹进高炉循环利用 具有如下优势：①降低燃料比 ；②增加喷煤量，降低焦比；③提高生产效率；④提高煤气热值；⑤减少焦化过程污染物排放；⑥降低CO2分离成本 * * ULCOS计划，包括三个阶段：（1） 2004-2009年，探索以煤、天然气、电及生物质能为基础的钢铁生产线是否有潜力满足钢铁业减排CO2需求（2） 2009-2015年，在现有工厂进行两个工业化试验，且估算投资和运营费用，（3） 2015---基于工业化试验成果，建设一条工业生产线 * TGR-BF工艺在瑞典LKAB公司8.9m3试验高炉上完成了原理示范，试验结果表明：在喷煤比170kg/tHM的条件下，焦比由400~405kg/tHM降至260~265kg/tHM，碳耗降低24%；结合CCS技术，CO2减排50% ，无CCS ，CO2减排26%，目前正在积极准备1000 m3级的试验。 * * (1) 煤粉项的单位产品能耗为200 kg×0.9 kgce·kg-1=180.000 kgce (2)