浇注系统99875631-(精选·公开·课件).ppt

第八章浇注系统及排溢系统设计 浇注系统的组成 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统类型 缝隙浇口 浇口深而窄、呈现为多股内浇口 适用于型腔深、中间有多个型芯的压铸件 缝隙浇口 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统类型 浇注系统设计过程 分析压铸件的情况 确定采用压铸机的类型 选择浇注系统的类型（与分型面同时考虑） 布置分型面 计算各部分的尺寸 直浇道设计 直浇道与压铸机相连接 将合金液引入横浇道 不同的压铸机需要不同的直浇道 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 根据压铸件的质量选择喷嘴导入孔直径 各段均有斜度（1°30′~3 °） 各段连接处有一阶梯，单边为0.5~1mm 环形截面的面积应是喷嘴的1.2倍,壁厚大于3 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 分流锥设计 分流锥的作用是分流金属液和开模时将直浇道带出 表面光洁 有利拆装 卧式冷室压铸机浇口套设计 卧式冷室压铸机直浇道设计 卧式冷室压铸机直浇道设计 根据压射比压和压铸机的压射力确定压室直径，即直浇道直径 πD2/4=Fy /pb 浇口套的壁厚一般为直径的1/3~1/2 离分型面15～25mm处留一斜度，有利于出型 最好设置分流锥 直浇道应布置在横浇道下方 可以与压室一起设计为整体压室 卧式冷室压铸机直浇道设计 如卧式压铸机采用中心浇口，直浇道的设计与立式压铸机相同，但在浇口套内设计螺旋槽，有利于扭断余料饼 热室压铸机直浇道设计 热室压铸机直浇道设计 热室压铸机直浇道设计 根据压铸件的结构和质量选择直浇道的尺寸 环形部分壁厚取2～3mm和3～5mm 斜度为2～6° 与喷嘴连接处应密合 应设置冷却系统 横浇道设计 连接直浇道和内浇口的通道 作用： 将合金液引入内浇口 预热模具 传递压力 横浇道基本形式 横浇道基本形式 横浇道基本形式 横浇道基本形式 设计要点 横浇道的截面积大于内浇口截面积应从直浇道起到内浇口逐步缩小，防止合金液吸气 长度尽可能的短，以便节约金属和减少充填阻力，有利压力的传递 形状上尽量减少热量损失 模具上横浇道的抛光方向应与合金流动方向一致 形状与尺寸设计 一般采用梯形横浇道，有利于加工，和与内浇口连接 平均厚度为1.2~1.5倍压铸件平均壁厚，小型件4～6mm,中大件8～10mm 截面积为3倍内浇口截面积 长度30～40mm 截面形状 尺寸设计 与横浇道连接 长度设计 内浇口设计 由横浇道到压铸件连接的一段称为内浇口 作用：使横浇道中输送的低速金属液变成高速金属液流入型腔，并有理想的流态 内浇口的位置设计 位置设计与浇口类型的选择是一致的 位置设计往往是内浇口设计最困难的 内浇口的位置在模具中不能更改 内浇口的位置决定了模具的结构 内浇口设计要点 先进入的金属不立即封闭排气槽和分型面，最好首先充填型腔深部 设计要点 金属进入型腔后不直接冲击型芯 设计要点 设计要点 充填型腔时有最短的行程（中心浇口、端浇口） 有螺纹处不宜设置内浇口，必须设置时应与螺纹同向 设计要点 尽量采用单个内浇口，防止相互冲击，采用多股内浇口时避免金属液在型腔内汇合，将其引入溢流槽 设计要点 在要求强度较高的地方，因为此处压力能有效地传递 内浇口尺寸设计 截面积计算，根据工艺设计计算 A=V/t vc （式8－2） 其中t和Vc由工艺设计时确定得到 必须注意采用相同的单位 内浇口尺寸设计 经验公式： t=40S 铝合金 厚度和长度 内浇口的厚度直接影响金属液进入型腔中的形态 在相同的截面积时，厚度越小，周长最大，有利于合金液在型壁上流动，紊流程度低，但流动阻力增加，损失充填的动力 一般为0.15~2mm（或壁厚一半），或根据模数确定 厚度和长度 厚度和长度 模数计算：M=V/F 确定厚度后，可以根据截面积得到内浇口的宽度，或压铸件边长的0.4~0.6倍 内浇口长度一般在2～2.5mm左右 溢流槽和排气系统设计 溢流槽和排气系统与浇注系统设计是一个整体，同等重要 溢流槽或称集渣槽、集渣包，容纳型腔中的废料的型腔 排气槽是排出型腔中气体的通道 溢流槽的作用 储藏混有气体的金属液及型腔中排出的气体 消除金属液的涡流 将冷金属引入，消除压铸件的冷隔 排出氧化物涂料等 平衡压铸模的温度 作为顶杆的作用点 溢流槽位置设计 溢流槽位置设计 溢流槽位置 溢流槽体积和尺寸设计 单个溢流槽的形式 排气系统设计 作用：型腔和压室中的气体排出的通道 位置原则：与溢流槽相同 可以设置排气道的位置： 分型面上 活动与非活动镶块之间的配合面上（顶杆间隙，斜滑块间隙） 固定连接的模块之间 排气道设计 分