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改善之鑰 損耗報廢 維修 退貨 客戶抱怨 重工 不良品 高測試成本 潛在設計問題： CND問題 1%以下的設計問題無法偵測 欠缺FMEA資料庫 潛在Logistics問題： 1.延遲出貨2.產品送錯型號 潛在存貨問題： WIP過多 服務材料理賠問題 潛在製程問題： 生產力太低 生產線動線不佳 換線時間過長 潛在Forecast問題： EDI 830不夠準確 Service / FRU用料出貨與訂單不符 潛在品質問題： 產品AFR過高 零主件原材不良率高 過度追求低成本 潛在人力資源問題： 人員離職率過高 不適當的訓練及領導 超時工作 表面的浪費佔營收4~5％ 潛在的浪費佔營收15~25% 要揪出潛在的問題 引導傳統觀念的變革 工作態度要求 舊思維 : 減少錯誤. 新思維 :持續追求完美 ( +/- 6σ= 3.4 ppm ） 改善問題方法 舊思維 : 直覺改善 新思維 : 邏輯思考 改變改善方向 舊思維 : 救火工作 新思維 : 醫好慢性病 轉變成效指標 舊思維 : 特性指標 新思維 : 財務指標 調整改變動力 舊思維 : Event by Event. 新思維 : Project by Project 加速改變 生產線的七零政策 零轉換(Products) 零庫存(Inventory) 零浪費(Cost Down) 零不良(Qua