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浅谈隧道初期支护施工的方案 　　摘要:在隧道施工期间为解决结构稳定和安全问题,初期支护施工方案的确定十分重要。作为永久性承载结构的一部分,常采用超前锚杆、喷射混凝土、注浆小导管等方法。本文从工程实例总结隧道施工初期支护方案,为相关施工提供一定借鉴作用。 　　关键词:初期支护;锚杆;喷射混凝土;小导管注浆;钢架支撑 　　 　　隧道开挖后,除围岩完全能够自稳而无须支护以外,在围岩稳定能力不足时则必须加以支护才能使其进入稳定状态,称为初期支护。它是隧道施工中重要的安全稳定措施,一般指锚杆和喷射砼来支护围岩,必要时采用钢纤维喷射砼或配合使用钢筋网、钢架或采用辅助施工措施(如超前锚杆、超前小钢管、管棚、地面砂浆锚杆、超前小导管注浆等)和锚喷支护相结合的支护。以下结合工程实例根据不同方案从施工方法及施工要点加以阐述。 　　1 锚杆支护 　　锚杆支护是通过锚杆插入岩体来加固围岩的承载能力而起到支护作用的,具有支护能力强、节省材料、工艺简单、机械施工、施工干扰小等特点,使用较为广泛。 　　1.1 施工方法 　　洞身开挖完经初喷砼后,先由测量人员用油漆按设计标定锚杆位置。锚杆采用手持风钻进行钻孔,钻孔完成后,需进行检查,发现不合格的孔应补钻。 　　锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置,当主结构面不明显时,与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。 　　锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准,锚杆的钻孔应圆直,空口岩面应平整,钻孔应于岩面垂直。注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准,一般注浆压力为0.5-1.0Mpa,终压为2.0-2.5Mpa。 　　在孔中锚定锚杆后,将锚杆伸至规定的轴向荷载。每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定,并不应低于50KN,每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔立试验,每组不少于3根,并符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ-85)的规定。 　　1.2 施工要点 　　锚杆及粘结剂材料应符合设计要求,锚杆应按设计要求的尺寸截取,并整直、除锈和除油,外端不用垫板的锚杆应先弯制弯头。 　　粘结砂浆应拌合均匀,并调整其和易性,随拌随用,一次拌合的砂浆应在初凝前用完。 　　先灌后锚时,注浆管应先插到钻孔底,开始注浆后,徐徐均匀地将注浆管往外抽出,并始终保持注浆管口埋在砂浆内,以免浆中出现空洞。 　　注浆体积应略多于需要体积,将注浆管全部抽出后,应立即迅速插入杆体,可用锤击或通过套管用风钻冲击,使杆体强行插入钻孔。 　　杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%,实际粘结长度亦不应短于设计长度的95%。注浆是否饱满,可根据孔口是否有实砂浆挤出来判断。 　　杆体到位后要用木楔或小石子在孔口卡住,防止杆体滑出。砂浆未到达设计强度的70%时,不得随意碰撞,一般规定3d内不得悬挂重物。 　　2 喷射混凝土支护 　　喷射混凝土是以压缩空气为动力,将掺有速凝剂的混凝土直接喷射在岩面上,迅速凝结硬化而成。喷射混凝土早期强度高,能及时支护,节省大量钢木材料,提高施工效率,为快速掘进创造有利条件。 　　2.1 施工方法 　　隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼,以防岩体发生松驰。喷射砼采用湿喷工艺,在喷射砼前用压缩空气或压力水将所的待喷面吹净,吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。 　　砼由预制厂生产采用强制搅拌机拌合,砼输送车运输送入湿喷机料斗由砼喷射手向待待喷面喷射。喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射,并在喷射砼达到凝后方可喷射下一层。喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当,使喷嘴与受喷面保持适当距离(0.6~1.2m),喷射角度尽量接近90°,正确掌握喷射顺序,不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂襄,发现出现此现象时,及时清除受喷面上的砂襄或下垂的混凝土,以便重新喷射,喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求,喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。 　　2.2 施工要点 　　一次喷射厚度应根据喷射效率、回弹损失、混凝土颗粒间的凝聚力和喷射层与岩层面间的粘着力等因素而定。一次喷射太厚,会使混凝土颗粒之间凝聚力减弱,特别是喷射拱顶时,更容易因混凝土的自重作用分层(喷射层与岩层分开)或脱落。喷射厚度也不能太薄,最小厚度应不小于最大骨料的粒径尺寸的两倍,否则将会使回弹量猛增,同时降低混凝土的质量。混凝土的一次喷射厚度,边墙一般为5-7cm,拱部一般为3-5cm。掺入速凝剂后,一次喷射厚度可适当增大,现场多采用拱部5-7cm,边墙7-10cm。 　　若设计喷射混凝土太厚,则喷射作业应分层进行,一般分2~3层喷射。两次喷射的时间间隔应根据水泥品种、施工时温度和有无速凝剂等因素视混凝土的凝结情况而定,不能太短,一般要在前一次喷射层混凝土终凝之后再进行复喷。间隔时间较长时,复喷