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石灰窑生产控制条件相关的研究 　　摘 要：随着我国钢铁、电石、化学等工业的快速发展，石灰的消耗量呈现出不断增长的态势。而石灰窑是分解石灰石制得生石灰的重要设备，其生产控制条件与石灰石的分解率以及能源消耗具有直接关系。鉴于此，文章主要针对石灰窑生产各方面控制条件进行分析，希望为有关行业工作人员提供一点参考。 　　关键词：石灰窑；石灰石；生产控制条件；生产管理 　　引言 　　现如今，随着生石灰需求量的不断增加，各生产企业对石灰窑设备的需求量以及应用量越来越大。但是，如果不对石灰窑各方面生产条件进行有效控制，无法有效解决生产管理中的各方面问题，就会影响石灰石的整体分解率，而且会造成资源的浪费。所以，相关工作人员应在实际工作中努力提升业务水平，合理控制生产温度、时间、风量、上料量以及原料理化性质，进而有效提高生石灰生产效率。 　　1石灰窑顶温条件的控制 　　石灰窑在工业生产中属于十分敏感且精细的操作单元，其对风量条件较为敏感，而且在生石灰生产过程中会有多方面因素影响顶温条件，当窑况发生变化时给判断诱因和恢复窑况带来较大困难。以φ5300石灰窑为例，该设备在实际生产过程中当顶温持续偏高时间较短，窑亏热较少，几个小时后就会好转。如果顶温持续超200℃时间较长，窑况就会出现大的波动，处理起来比较困难，处理时间长，对窑况的生产能力影响较大。持续偏高的顶温会使窑气指标持续降低，而且会影响到产物的质量。对于这种情况，相关工作人员需要从以下两方面着手进行控制：一方面，通过增加上石量来恢复窑况；另一方面，采取间歇上石的办法，将顶温控制在最优范围内，在取灰温度允许的情况下减少送风量。在调整过程中力度要做到狠、快、准，这样有利于窑况的尽快恢复，使石灰窑顶温控制在合格范围内。在实际操作过程中，相关工作人员应将每次的加减风量的风压控制在1kPa以内，让操作人员逐步掌握生产负荷，把握各窑应给风量范围，这能够在一定程度上减少负荷量对生产效率的影响。在日常操作过程中，相关工作人员可以根据顶温变化量对风压进行微调，不过在具体操作过程中需要对石灰窑后续条件变化进行考虑，从而避免加减风量后石灰窑出现不可控的问题。 　　2石灰窑取灰温度条件的控制 　　取灰温度也是影响石灰窑生产效率以及运行平稳性的关键条件之一，通过相关研究发现，出灰时间不稳定、取灰随意性较大，会造成灰温涨幅较大，有时会出现带火、出红火现象。相关人员应掌握每座石灰窑转盘同时取灰量的不同和生产能力，总结出取灰、停灰的合理频次范围。在生产中，以DCS系统的电流趋势为参照，便于岗位操作并结合生产系统的用量，既满足了生产所需的生石灰，又均衡了各窑的取灰量。通过实施及强化多台窑取灰规律的管控，一定程度上，灰温有所好转，带火现象得到有效控制，各窑灰温达到工艺要求范围内。同时各窑料层、上石量也持续平稳运行。生产负荷允许、出气温度可控，也可适当减少上石量加以调整。一方面，取灰温度持续升高时、有带火或出红火现象应及时加风并给予适当调节石灰窑生产量，一般在4h～5h灰温可恢复正常。在这期间风量的把控尤为重要，及时观察窑顶出气温度的变化，避免后续出气温度持续升高影响指标和窑的工况；另一方面，窑出气、取灰温度皆高时，应减少配焦率，减少石灰窑生产量，适当的调整风量，一般在30h内可恢复正常。取灰温度的调节，要以窑的生产负荷和各窑综合指标为依据，操作的拿捏和把控相当重要。为此，找出灰温的影响症结，适当合理地加以调整纠偏，具有重要的现实意义。 　　3石灰石理化指标的控制 　　碳酸岩是石灰石岩层的主要组成部分，其抗压强度可分为两个层理测试得到，垂直层理方向一般可达60～140MPa，平行层理方向一般达70～120MPa。通过了解发现，很多公司的自产石灰石具有质地坚硬、酸不溶物不稳定等特点，使得这些石灰石在石灰窑内进行分解时效率较低，粒度在70～150mm的大块石灰石在窑内无法烧透，导致返石量较大，石灰石消耗较高。由于石灰石杂质含量高导致各窑结瘤严重。反之，石灰石粒度越小，其在石灰窑内停留的时间就越短，不过在粒度减小的过程中也有一定的限度，如果石灰石粒度过小，则会使窑内阻力增加，气体分布变坏，破坏灰窑煅烧工况，形成偏烧、局部高温或生成“瘤块”，增加了燃料消耗量，降低石灰窑的生产能力和窑气CO2浓度。因此，石灰石粒度应追求均匀，这才能够使石灰窑生产效率以及稳定性获得有效提升。根据相关研究发现，石灰石粒度控制在60～120mm为宜。 　　4焦炭理化指标的控制 　　倘若焦炭粒度较大，则来不及在煅烧区内完全燃烧就直接转移到冷却区，物料来不及冷却即被取出，不但增加了取灰温度，也造成焦炭等物料的浪费。反之焦炭粒度小，一方面增加窑内阻力，另一方面在煅烧区内很快就烧殆尽致使窑气、分解率指标低，增加消耗量。焦炭的粒度应使其燃烧时间与