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直传动双轨迹链条抽油机的研究 　　摘要:本文通过对油田抽油机技术发展状况进行了概述,针对抽油机存在的问题,研究了直传动双轨迹链条抽油机,该机支架为立式长方体桁架结构,天轮位于顶部前端,两被动链轮位于支架中上部,两主动链轮位于支架底部“U”型输出的减速箱上,双轨迹链条将主动链轮与被动链轮连接,双轨迹链条中间设有滚动链通轴,安装在平衡箱底部滑道内,平衡箱沿导轨上、下运动,平衡箱上部与悬重带连接,悬重带通过天轮与悬带器连接。输入轴与电机由液力耦合器联接,电机采用变频器控制。该机传动效率高、寿命长,液力耦合器有效实现过载保护,可满足油田稠油开采长冲程、低冲次、节能的需要。 　　关键词:链轮;悬重带;双轨迹链条;减速器;液力耦合器;变频器 　　1、抽油机技术发展状况 　　游梁式抽油机自诞生以来已有百余年历史[1]。它以特别能适应野外恶劣工作环境等明显优势,区别于其它众多类型的抽油机。常规型抽油机以其结构简单、易损件少、耐用、可靠性高、操作简便、维修方便、维护费用低等特点。但是由于其结构上的不合理性,使得常规游梁式抽油机无法解决“大马拉小车”能耗高的缺点。因此,国内外各生产厂家先后研制出前置式抽油机、异相曲柄抽油机、空气平衡抽油机等型号的抽油机,不同程度地克服了常规游梁式抽油机的一些缺点。但是仍然脱离不了利用四连杆机构将旋转运动转变为直线往复运动,造成了抽油机平衡效果没有得到根本的改善,加速度仍然很高,惯性载荷大,加大冲程减速箱扭矩成倍增加,抽油机总质量成倍增长的缺点,因而没有解决根本问题。为了解决以上问题,20世纪70年代以来,各种形式的无游梁式抽油机应运而生。无游梁抽油机最大优点是不用四连杆机构将旋转运动变为往复运动,其运动规律除上、下死点有短时间的加减速运动外,大部分时间是匀速运动,使得惯性载荷大幅度下降,抽油机性能得到较大的改善。无游梁抽油机容易实现长冲程,相对冲程损失小,有效冲程长,如链条抽油机、皮带抽油机等。但是目前无游梁抽油机还存在一些较大的问题亟待解决,如结构复杂、运动件多、成本高,特别是大多数采用软连接,摆动轮直径不可能过大。上述抽油机电机与减速器的传动均有三角带(单根或联带),传动效率低。 　　2、直传动双轨迹链条抽油机 　　2.1 结构原理 　　2.1.1 结构特征 　　一种直传动双轨迹链条抽油机包括:天轮、平衡箱、被动链轮、悬重带、双轨迹链条、主动链轮、支架、减速器、液力耦合器、电动机、底座、变频器;其特征在于:所述的直传动双轨迹链条抽油机的支架为立式长方体桁架结构,天轮位于顶部前端,两被动链轮位于支架的中上部,两主动链轮位于支架底部“U”型输出的减速箱上,双轨迹链条将主动链轮与被动链轮连接在一起,双轨迹链条中间设有滚动链通轴,安装在平衡箱底部滑道内,平衡箱沿导轨上下运动,平衡箱内可根据需要放置平衡块,平衡箱上部与高强度悬重带连接,悬重带通过天轮与悬带器连接;输入轴与电机之间装有液力耦合器,电机由变频器控制,便于电机调速。 　　2.1.2 工作原理 　　2.1.2.1 减速器采用“U”型减速器 　　“U”型输出的减速器为“四轴三级”减速,减速比1:150,输入轴1为直传动伞齿轮结构,经中间轴①的主动伞齿轮3一级减速,由中间轴②、输出轴10轴上的大、小直齿轮二、三级减速,由输出轴4两主动链轮将动力输出。如1―壳体 2―输入轴 3―主动伞齿轮 4―被动伞齿轮5―中间轴① 6―中间轴② 7―扶正轮8―小直齿轮9―大直齿轮①10―输出轴11―大直齿轮② 12―链轮 　　2.1.2.2 电机与减速器采用液力偶合器联联接 　　液力偶合器[2]的泵轮和涡轮组成一个可使液体循环流动的密闭工作腔,泵轮装在输入轴上,涡轮装在输出轴上。电动机带动输入轴旋转时,液体被离心式泵轮甩出。这种高速液体进入涡轮后即推动涡轮旋转,将从泵轮获得的能量传递给输出轴。最后液体返回泵轮,形成周而复始的流动。液力偶合器靠液体与泵轮、涡轮的叶片相互作用产生动量矩的变化来传递扭矩。它的输出扭矩等於输入扭矩减去摩擦力矩,所以它的输出扭矩恒小於输入扭矩。液力偶合器输入轴与输出轴间靠液体联系,工作构件间不存在刚性联接。液力偶合器的特点是:能消除冲击和振动;输出转速低於输入转速,两轴的转速差随载荷的增大而增加;过载保护性能和起动性能好,载荷过大而停转时输入轴仍可转动,不致造成动力机的损坏;当载荷减小时,输出轴转速增加直到接近於输入轴的转速,使传递扭矩趋於零。液力偶合器的传动效率等於输出轴转速与输入轴转速之比。一般液力偶合器正常工况的转速比在0.95以上时可获得较高的效率。它一般靠壳体自然散热,具有以下工作特点: 　　① 保护电机,提高电机启动能力。 　　② 缩短电动机启动时间,改善起动性能,减少启动平均电流。 　　③ 减少启动的冲击和震