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通用模具结构第3部分：修边冲孔模 范围 本标准规定了本公司汽车覆盖件修边冲孔模的技术要求 冲裁力的计算 冲裁力 无剪切时的冲裁力P P=Ltσb（N） P：冲裁力（N） L：冲裁轮廓长度（mm） t：板厚（mm） σb：抗拉强度（σb=350N/mm2） 切刃侧压力N 约为冲裁力P 的1/3，即 N = P / 3 = Ltσb/3 有剪切（设置波浪刃口）时的冲裁力Px PPx=KP(N) Px：有剪切角时的冲裁力 P： 无剪切时的冲裁力 H = t 时，K = 0.4-0.6 H = 2t 时，K = 0.2-0.4 冲裁力超过冲床能力的50%时，要考虑设置波浪刃口，修边刃口长的情况下，可设计若干个波浪口。每块镶块上尽可能取半个波浪或一个波浪；一个波浪的高点，取在镶块中间。 退料力Ps 退料力据板厚、形状的不同而变化，一般为冲裁力的4-20% ，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。P 为冲裁力： t≤2mm： 退料力 Ps=0.05P（形状简单）； Ps=0.06P（形状复杂） t=2～4.5mm： 退料力 Ps=0.07P（形状简单）； Ps=0.08P（形状复杂） t≥4.6mm： 退料力 Ps=（0.10-0.20）P； 卸料力 卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。（常取5%） 常用冲压材料的抗拉强度 冲裁间隙 间隙选取原则 落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。 间隙值的选取 板厚t 间隙C C/t 板厚t 间隙C C/t 板厚t 间隙C C/t 0.6 0.030 5% 1.6 0.100 6.2% 3.2 0.221 6.9% 0.7 0.035 5% 1.8 0.113 6.3% 4 0.320 8% 0.8 0.040 5% 2 0.130 6.5% 4.5 0.400 8.9% 0.9 0.045 5% 2.2 0.143 6.5% 5 0.460 9.2% 1.0 0.050 5% 2.5 0.163 6.5% 6 0.600 10.0% 1.2 0.070 6% 2.6 0.169 6.5% 7 0.700 10.0% 1.4 0.080 6% 2.9 0.200 6.9% 8 0.800 10.0% 1.5 0.090 6% 3 0.207 6.9% 10 1.000 10.0% 钝角修边 30°以下钝角修边，间隙取常规的1/2。 30～60°倾角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3 倍料厚，但不超过5mm ；间隙趋于0。 立切修边 刃口线与斜面上的最大斜线平行，允许最小θ角可参照下表，冲裁间隙按常规选用。 t mm 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 θ° ≥ 5.7 8.0 9.2 10.3 11.5 13.9 16.2 18.6 21.1 23.5 立切角度θ角不满足上表要求，需改造凹模刃口，并取小间隙冲裁，对于接近90°立切， 冲裁间隙趋于0。此外，注意检查压件器行程是否满足最大立切工作行程的要求。 修边接刀基本设定原则 薄板 厚板 废料处理 注意事项 必须确认废料滑到模具外还是压床工作台外。 废料以每一次冲裁落下为原则。 模具内废料滑板倾角：滑道≥25°，滚道≥15°。 当要求废料滑出压床工作台面时，废料滑板应为二级可拆式。 废料刀处必须有足够的高度，以便安装滑板。 废料要处理得安全，不应存在尖角，设计时要保证有足够的空间从模具里取出。 豆料?30以上及对角线尺寸大于30×80的不规则豆料，不使用废料盒，应用滑板滑出。 废料盒容量应考虑一个班次（约500件）的冲裁量。 废料的大小要求 强制废料落下方法 提升臂 附属气动机构 弹出器  大孔的废料处理 设计成二级空刀 废料铸孔 倾斜面冲孔时，低处废料先接触滑板，高处铸件要空开，以防堵塞。 小孔的废料处理 一般情况按铸件选空开孔要大，但在机械加工时，按图15。 冲孔靠近修边时按图15 废料刀 工作结构示意图 废料刀安装座的设计 在下模座上，并与安装面为同一面。 安装座设计在凸模上 分别设计在下模座和凸模上。 废料滑板 废料滑板