工业设计毕业论文浅谈烟气脱硫工艺.docVIP

浅谈烟气脱硫工艺 姓 名： 2014年6月25日 浅谈烟气脱硫工艺 论文关键词：脱硫电石泥脱硫剂 论文 简要介绍了炉内掺烧脱硫剂固硫和炉外烟气FGD湿法脱硫相 结合的二段式脱硫方式的工艺流程。针对电石泥脱硫工艺进行了分析，论证了电 石泥应用于烟气脱硫的可行性。 0引言 我国是世界上的燃煤大国，由燃煤产生的二氧化硫(S02)和酸雨污染已成 为我国大气污染的主要特征。近年来，我国政府对环境治理非常重视，治理的力 度也在不断加大。一九九八年国务院曾以国函[1998] 5号文批复了国家环保局 制定的“酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案”，明确提出了对于新建、 扩建、改建火电项目，其燃煤含硫量大于1%的必须建设脱硫设施，现有电厂燃 煤含硫量大于1%的在2010年前必须分期分批建成脱硫设施或采取减排二氧化 硫措施，环保正成为优先于企业发展的前提。 目前，传统的脱硫方式，脱硫效率低，设备成本高，运营费用大，节能减 排效果不理想。顶峰热电公司因地制宜，最终决定利用集团公司盐化工的生产废 电石泥作脱硫剂，以废治废来达到烟气脱硫的目的。本文就此作粗浅探讨。 1我厂脱硫工艺流程： 结合我厂实际，我厂脱硫工艺采用了炉内掺烧脱硫剂(电石泥)固硫，和 炉外烟气FGD湿法脱硫相结合的二段式脱硫方式。生成副产物未氧化的亚硝酸 钙(CaSO31/2H2O)与自然氧化产物石膏(CaSO42H2O)的混合物直接抛弃。 1.炉内脱硫: 过程：用电石泥作固硫剂，煤泥经刮板机进入K仓，在K仓投入电石泥， 与煤泥按一定比例混掺，由预压螺旋送至搅拌仓，再次搅拌均匀后由浓料泵送至 锅炉木体内进行燃烧，达到固硫的效果。 优点：炉外脱硫设施前SO2浓度可以降至500-800mg/m3，电石泥的固硫 率在30%左右。 无需添加任何其他设备即可进行，节约成木及设备投入。 炉内固硫过程示意图 2.炉外脱硫： 过程：整个炉外脱硫系统主要由脱硫剂制备系统、吸收循环系统、副产物 处理系统、配电及自动控制系统四大部分组成。 电石泥投入化灰池，清水泵开启注入清水，然后进入搅拌池，搅拌均匀使之与 水充分混合，制备成为电石浆液。加浆泵经管道将浆液送至脱硫塔。首先烟气与 浆液直接接触脱硫，然后4台浆液循环泵分别将电石浆液打入脱硫塔上部的喷淋 装置，电石浆液经雾化后再次与烟气中的SO2反应，进一步除去烟气中的SO2。 脱硫过程中所产生的未氧化的亚硝酸钙(CaSO31/2H2O)与自然氧化产物石膏 (CaSO42H2O)的混合物经排渣系统排至沉灰池。 优点：整个脱硫系统位于烟道末端，除尘系统后，其脱硫过程的反应温度 适中; 湿法烟气脱硫反应是气液反位，脱硫反应速度快，脱硫效率高，钙利用率 高； 系统可利用率高、运行费用低、维护简单、运行人员少、能确保人员和设 备的安全、能有效地节约和合理利用能源； 系统位于锅炉引风机之后，且有旁通烟道，脱硫系统相对独立，运行不会 影响主体设施，且维护检修方便； 炉外脱硫过程示意图 2电石泥脱硫机理 在燃烧过程中，燃煤中的硫可以分为奋机硫和黄铁矿硫两大部分，硫分在 加热时析出，如果环境中的氧浓度较高，则大部分被氧化为S02而很少部分残 存于炉渣中。电石泥的主耍成分是Ca(OH)2。 1.反应机理 Ca(0H)2+ S02= CaSO3.1/2H2O+l/2H2O CaSO3 .1 /2H2O+3/2H2O+1 /2O2=CaSO4+ H2O 影响循环流化床锅炉脱硫效率的主要影响因素：(l)Ca、S摩尔比的影响。 Ca、S摩尔比被认为是影响脱硫效率和S02排放的首要因素，根据试验表明， Ca、S摩尔比为1.5?2.5时，脱硫效率最高，而继续增加Ca、S摩尔比或脱硫剂 量时，脱硫效率增加的较小，而且继续增加脱硫剂的投入量会带来其他副作用， 如增加物理热损失，影响燃烧工况等。（2）床温的影响。床温的影响主要在于改 变了脱硫剂的反应速度、固体产物分布。从而影响脱硫效率和脱硫剂的利用率。 有关文献表明，床温控制在850?900°C时，能够达到较高的脱硫效率。（3）脱硫 剂粒度的影响。 2.计算用量 根据电石泥脱硫理论，按照给煤含硫量1.6%, Ca、S摩尔比2.5，电石渣 中含水、杂质比例45% （其中含水40%,杂质5%）,其余成分Ca（OH）2, 07年 我厂全年总耗煤约为耗煤量104253吨量计算， （Ca的摩尔质量40, （Ca的摩尔质量40, O的摩尔质量16，H的摩尔质量］） 进行理论计算 我厂每年产S量： 104253x1.6%= 1668.048 （吨） 每年需Ca量： 2.5x40x1668.048/32=5212.65 （吨） 每年需Ca（OH）2量： （5212.65/40）x74=9643.4025 （吨） 理论需要消耗电石泥景： 9643.4025