常见的精益生产改善案例.ppt

精益生產改善案例 --(LP1 NPS-180BBA) --(SMD診斷分析) NPS-180BB A改善案例 示范生产线工作计划 示范线的实施是围绕5个工作模块进行的 1. 流程设计与实施遵循了五项原则 1A. 平衡工作内容:优化操作员的作业内容，最大限度地提高增值时间 1B. 分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问题——我们发现，C4线的产出差异性很大 1C. 责任段：将生产线分为各司其职的段组，开创团队工作氛围 1D. 单件流：最大限度的提高增值时间 1E. 持续改进：通过多次平衡及稳定工作提高流程绩效表现 1F. 持续改善：通过系统化的平衡工作实现了生产力的稳步提高 * 2A.业绩管理：通过一系列严密的审议/沟通会议带动实施工作 2B. 在每个段组的边上设置了告示牌，使所有的作业人员都能参与其中 3A. 工作站设计：围绕三个关键杠杆进一步推动改善 3B. “动作的经济效益”：运用四条“黄金法则”优化了员工动作 4A. 生产布局设计：分析表明U型布局结构优于传统的生产布局 5A 物料供给：确定宏观体系并从生产线旁/站旁开始着手 5B 物料供给：开始在每个工作站实施撤线(lineback）原则 我们通过六个星期的努力，抓住了相当大的改善 评估示范线的效果：每年成本节约超过100万美元 SMD诊断的目标和方法 23条生产线的宏观数据表明：换线是时间损失的一个关键原因 对低产量/多品种混合生产线，改善潜力（主要与更换有关）可高达20% 对高产/低组合生产线，同样类型的损失也存在。但改善潜力较小 我们发现了主要问题并勾勒出了潜在解决方案 1. 总体：对当前的数据收集表格作一些修改，以收集更准确的OEE数据，进一步发现改进机会 2A. 产品换线：用SMED技术来分析和减少产品更换损失 产品换线：通过多台机器同时换线，可进一步降低时间损失 2A. 产品换线：优化程式设定以减少内部时间 2B. 换线排产：以减少换线损失为目的，进行产品细分和生产线分配 2B.换线排产：采用系统方法细分SMD生产线 2B. 换线排产：在产量基础上进行产品细分 2B. 换线排产：细分结合更优质的排产减少换线和库存 2C. 材料更换：标准化流程可减少变动性和40%的停机 2C. 材料替换：对使用多的部件采用新的材料替换流程以降低停机时间 3A. 周期时间改善：具体的观察显示周期时间有显著差异 3A. 循环时间改善：要通过二步骤的办法来降低生产线循环时间增加产量 3A. 循环时间改善(1)：现在的放置顺序显示188BBA在MV2V-09线中的循环时间没有完全最优化 3A. 循环时间改善(2)：确定最佳放置顺序的标准 3B. 循环时间平衡：重新平衡生产线以使二条三机线的OEE提高6% 4. 机器停机： 发现问题、解决问题，例如上料机停机 总体上讲，我们在SMD发现的改善机遇可使OEE自72%提升至85%并每年节省180万美元 从 . . . 产品 生产线 A B C D E 1 2 3 4 5 到 . . . 潜在收获 减少装置和调整时间 减少程式修改的损失，以使循环时间适应机器 减少高产量的板子成品存货 A B C D E F G H 1 2 3 4 5 高产 产品 生产线 低产 产品 生产线 标准 产量 原因 生产线产量高低不同，其改善需要不同的技能装备和杠杆（如组织结构，不同的材料，补充系统）细分允许专业化的技术和专门杠杆） 高产量生产线现在能集中力量向98-99%的效能进军，而低产量的生产线将以换线改善为重点 以主板大小来分配的生产线能优化生产流程，减少调整（如传送带宽的手工调率）所需要的时间损失 零件的相似性只能降低少数几条生产线的换线率（多数机器在生产过程中允许提前设置料架） 基于主板大小的产品 零件相似性 在细分层级上的位置 最重要 次重要 最不重要 超高产量：全天超过一条生产线的工作量，假设需求处于平均水平 高产量：每班（半天）工作量超过1条生产线，假设需求处于平均水平 最高的20种产品 = 70% 剩下的516种 = 30% 你产量：每班（半天）工作量低于1条生产线；假设需求处于平均水平 低产量产品： 原件的数量 生产线的设定 较短的换线时间 料仓的大小 高产量产品： 原件的数量 生产线的设定 机器产能 料仓的大小 高的OEE 高的质量 分配SMD生产线至不同产品的考量因素 生产时间和在SMD的库存；7/1—7/10，NPS—180BBA 现状 MV2V-03 MV2V-04 MV2V-06 MV2V-07 MV2V-09 MV2V-1