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汽车覆盖件常见质量缺陷及的对策 　　【摘 要】随着社会和经济的快速发展，汽车的使用量在不断增加，从而对汽车覆盖件的表面质量提出了更高的要求。本文对暗坑、波浪、破裂、回弹、毛刺、棱线不清、拉毛等常见质量缺陷进行分析，阐述了相应处理措施，并简单介绍了缺陷检查方法。 　　【关键词】汽车；覆盖件；质量缺陷；处理措施 　　汽车车身主要是由很多轮廓尺寸比较大并具有空间曲面形状的覆盖件连接而成的，汽车覆盖件的表面质量直接决定着车身的质量，要求汽车覆盖件的表面平整、清晰，并且不允许存在裂缝、划伤等表面缺陷。下面将对覆盖件常见质量缺陷产生原因以及处理措施进行详细地阐述。 　　1.覆盖件常见质量缺陷及其分析 　　1.1暗坑 　　暗坑是指覆盖件上连续凸出的曲面在局部出现的轻微凹陷或者凸起。直接目视观察是很难发现这种缺陷的，只有将车身油漆之后并经过光线照射才能表现出来，所以将其称为暗坑。暗坑产生的原因包括：在板料形成的过程中，板料的变形是由弹性变形以及塑性变形组成的，当外力消失之后，弹性变形成为了塑性变形的限制，无法完全恢复，从而在冲压件中形成了残余应力，通过冲压件的形状以及尺寸可以综合体现板料的弹性变形以及塑性变形。弯曲的弹性变形导致该处的曲率半径发生变化，最终形成了暗坑。 　　1.2波浪 　　波浪是一些极轻微的皱纹，与一定区域中连续出现的暗坑比较相似，其主要出现在零件的边缘附近，比如，翼子板的轮罩上方，或者是车门的翻边线附近。 　　波浪产生的原因是在板料成形的过程中，法兰面部分受到切向压应力的影响，因为失稳从而产生起皱的板料，主要是通过凸模和凹模之间的间隙将其保留在冲压件的表面，从而形成了表面波浪。另外，在进行翻边的过程中，由于材料出现弯曲变形，材料的完全部分的外侧受到拉应力作用，内侧受到压应力作用，由于这些应力具有力矩作用，卸载之后出现的轻微翘曲变形也是表面波浪的具体表现。产品的形状、材料的性能以及模具的结构等因素都对波浪的产生具有重要的影响，尤其是在进行拉延时，压边圈设计与模具之间的间隙不合理则会导致波浪的产生。 　　1.3破裂 　　对于内部局部成形的汽车冲压件而言，由于变形属于双向伸长变形，一旦外部的材料无法向内部补充时，如果塑性变形量非常大时则会产生破裂。破裂产生的原因是拉伸变形力远大于侧壁处材料的实际的有效抗拉强度。解决开裂的方法有减小压边力，即减少压边圈的压力，并使其压力均匀，或者用减小拉裂边的压料面积来减小压边力；加大凸凹模间隙，并使间隙均匀；加大凸凹模圆角半径，凸凹模圆角半径太小，容易使覆盖件拉裂，所以加大凸凹模圆角半径，可减少拉裂程度；毛坯尺寸太大、形状不当、板料成型性不好以及润滑不好，也会使制件拉裂，应改换坯料及调整冲压工艺。 　　1.4回弹 　　覆盖件产生回弹的主要原因是由于施工工艺防范不当或者模具结构不合理而造成零件变形区的材料塑性变形不足。而解决回弹问题，需要采用合理的工艺方法，有效地改善板料形成过程中的应力状态，或者是选择合适的回弹角、回弹半径以及模具间隙等相关的模具工艺参数均可解决回弹问题。 　　1.5毛刺：（切边、冲孔） 　　在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺一般是很难避免的。产生毛刺的原因主要有冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺；刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺，解决方法主要有：选择耐磨性好、硬度高的材料，在模具使用中经常检查凸、凹模刃口的锋利程度，发现磨损后及时修理；模具导向装置要有较高的精度，凸凹模装配要同心，保证冲裁时间隙合理。 　　1.6棱线不清 　　覆盖件从外表观察，要求棱线清晰。若压力机的压力不够，在拉深过程中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，就会棱线不清。再则冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，以及凸模和凹模安装倾斜，压机的平行度不好也会致使棱线不清。 　　1.7拉毛 　　覆盖件拉毛问题是由于模具拉深部位硬度不够，模具拉深部位的硬度应大于模具表面的硬度；模具拉深部位硬度不均也会使制件产生拉毛，拉深模具的材料一般是合金铸铁和高强度的铸铁，采用人工淬火，受操作工的技术水平和淬火的工艺制约，淬火后造成表面个点硬度不均匀而产生拉毛；以及模具在冲压过程中润滑不足使制件产生拉毛。为了避免拉毛产生，改善淬火工艺，提高模具表面淬火硬度，以及提高模具光洁度。 　　1.8压痕、麻点、磕碰、划伤 　　压痕、麻点、磕碰、划伤问题是覆盖件中最易发生的表面质量缺陷。压痕、麻点是因为模具表面有缺陷、模具表面不清洁，存在沙土颗粒或其他异物，在冲压过程中在覆盖件表面形成痕迹，经油石打磨后出现亮点、亮痕等，故要保持模具清洁度；磕碰、划伤出现在从钢板下料到焊接装配的每一个环节，其中主要发生在这些环节的人工操作过程中。 　　2