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汽轮机通流间隙优化调整的措施 　　摘 要：通过增加汽轮机通流间隙调整的准确性，是实现机组安装内在品质的重要环节，也能够对汽轮机内效率的提高起到作用。 　　关键词：通流间隙；隔板汽封；胶布；铅丝；测量 　　1 通流间隙调整前的检查工作 　　在完成转子位置检查和预找中心工作之后，就可以开始通流间隙测量。以下三类间隙应做重点检查测量：即隔板与转子轴向通流间隙、各级汽封径向通流间隙、汽封齿与转子凸台的轴向通流间隙。 　　2 通流间隙调整情况的调查 　　2.1 调查以往工程（如表1） 　　2.2 调查结果机组通流间隙的平均值为0.635mm 　　2.3 原因分析 　　2.3.1 人――钳工技能培训不够。 　　2.3.2 机――厂家机械加工高低齿间隙不均匀。 　　2.3.3 料――胶布不同批次厚度不一致。 　　2.3.4 法――汽封块背部镶木楔过紧封块变形，背弧修刮不规整。 　　2.3.5 环――测量环境、位置和计量工具。 　　3 汽封调整工作的参考资料和标准规范 　　CZK300/250-16.7/0.4/538/538型汽轮机说明书 　　D300R-000105ASM 　　东方汽轮机厂产品质量证明书（1） 　　D330F-B00001AZM 　　《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T5210.3.5.6 　　4 总结提出解决方法 　　针对措施施工工艺理解不够透彻，我对交底后的施工人员进行现场调查并对交底内容进行了考核。 　　4.1 没有掌握汽封背弧及汽封齿修刮工艺，加强钳工技能培训。 　　4.2 高低齿间隙不均，转子涂红丹，把对应的汽封块与之相研磨，直至高低齿的圆弧与转子圆弧相一致。个别部位间隙测量工具简单，测量工具全部具有校准证书，提高测量准确性。手工修刮，个别汽封块装入后接触不均匀，背弧修刮采用机加工，修刮后汽封装入无撬动，接触均匀。 　　4.3 汽封块变形、汽封块在内部镶木楔时，保持汽封四角均匀受力。 　　4.4 胶布不同批次厚度不一致、现场监督检查、指定专人进行贴胶布，要求胶布层次不宜超过5层。 　　5 间隙调整的工作流程 　　开始――清理汽封齿――测量汽封高低齿间隙――确定修刮数据――汽封块与转子研磨――修刮、测量――自检验收――提请质量部门验收――结束。 　　6 汽封间隙调整的方法 　　6.1 将各汽封块按其安装位置装入，测量检查每一个汽封环的弧段总间隙，确认汽封环的弧段总间隙在设计值要求的0～0.5mm范围内。 　　6.2 汽缸的端部汽封、隔板汽封以及转子叶顶汽封等径向间隙，在转子装入的状态下进行。对水平面的左、右位置应使用塞尺测检，底部塞尺不能测检的位置，采用压铅丝的方法进行测量。 　　6.3 汽缸的端部汽封、隔板汽封以及转子叶顶汽封等现场不可调整的（如叶顶阻汽、叶根阻汽等）径向间隙，不符合汽轮机主机证明书中的规定时，与设备厂协商采用合适的方法进行调整。 　　6.4 对于径向汽封间隙测量及调整按照以下标准： 　　6.4.1 汽封底部间隙取设计值最小值，与最小值的差保证在±0.05mm。 　　6.4.2 左右取比设计最小值大0.05mm。 　　6.4.3 顶部与左右取值相同。 　　6.4.4 轴封间隙调整以下限为宜，等于或大于下限值0.05mm。 　　6.5 隔板轴向通流间隙的测量。 　　6.5.1 在推力轴承的轴向定位键装配好后才能测量轴向间隙。 　　6.5.2 使低压转子和高中压转子处于确定的定位位置。 　　6.5.3 确定转子的0°方向（高中压转子以危机遮断器撞击子处于水平位置为0°），按通流间隙图分别在低压转子和高中压转子处于0°和盘转90°位置状态下，用斜度塞尺测量检查转子与缸内设备的各部位轴向间隙值，测量值均应符合汽轮机主机证明书的规定。 　　6.5.4 各级轴向间隙必须逐级测量，全部间隙须进行两次以上的测量，以确保数据的准确、可靠。 　　6.6 汽封齿轴向间隙的测量： 　　6.6.1 测量汽封每一个长齿和相邻处转子凸台端面的间隙，并符合《主机证明书》的要求。 　　6.6.2 高低齿研磨时转子涂红丹，把对应的汽封块与之相研磨，直至高低齿的圆弧与转子圆弧相一致。研磨期间定期测量，预防汽封块倾斜。 　　6.7 汽封径向间隙测量过程中的工艺措施――采用压铅丝法： 　　6.7.1 加强施工人员的质量培训，提高施工在人员技术水平，增强节能减排，提高热效率意识，提高测量的准确性。 　　6.7.2 在施工过程中，为了保证测量铅丝的准确性，采用专用工具（百分表）测量铅丝压痕的厚度。 　　6.7.3 在压铅丝过程中，在汽封块背部用采用硬质木楔子楔紧汽封块，保证汽封四角受力均匀，防止由于汽封块晃动引起的测量误差。 　　6.7