常见的26-高含水油田就地分水回注技术研究与应用.ppt

目录 一、技术背景 二、就地分水回注技术 三、知识产权情况 四、建议 高含水油田需要解决的问题 对于含水超过80%的高含水油田，存在以下问题： 部分污水处理系统超负荷运行：影响处理效率和效果，污水水质不达标； 原有设施需要扩建，增容改造工程量及投资大； 部分油田采取注清水开发、汽车拉运污水等生产方式，浪费清水资源； 能耗及成本增大：大量污水无效加热和长距离往返输送，降回压泵能耗、运行管理维护成本等增大。 　　　 目前往返集输费用平均4.86元/m3，若按日产100×104 m3 污水计算，年污水集输成本约17.74亿元。 就地分水回注是高含水油田降本增效的有效措施 在井下、井口、井组、计量站、接转站提前把部分污水分离出来就地回注，可有效解决以上问题； 就地分水回注技术可以简化工艺流程、节约投资、降低能耗和运行成本，已成为高含水油田提高经济效益的重要手段。 1、传统三相分离器预分水技术 2、井下同井分水回注技术 3、一体化高效预分水技术 4、井口分水邻井回注技术 1、传统三相分离器预分水技术 传统三相分离器是以原油作为主要产品的脱水设备，主要控制指标为原油含水，出水含油指标偏高（设计指标为≤ 1000mg/L），需建污水处理站对污水进行单独处理，投资高，管理工作量大。 注水井 三相分离器 除油罐 沉降罐 提升泵 过滤器 注水泵 精细过滤器 缓冲罐 2、井下同井回注技术 优点： 可减少大量污水提升到地面的动力费及往返输送费用； 可节约地面系统集输及处理设施建设费用； 可节约运行管理费。 不足： 适用范围受到井身结构的限制； 单井投资较大，安装、维护、作业成本较高； 分水水质难以控制； 技术尚存在较大提升空间，据统计，国外成功率在50%左右。 3、一体化高效预分水技术 将分水与污水处理功能有机融合为一体，配套新型过滤系统，可直接分出高含水原油中的部分污水并处理至回注标准，消除了影响就地分水回注实施的技术难点，可有效解决低油价下高含水油田生产成本和投资过高等问题。 注水井 预分水器 除油罐 沉降罐/气浮 提升泵 过滤器 注水泵 500 mg/L 5 mg/L 精细过滤器 缓冲罐 50mg/L 5 mg/L 一体化高效预分水 撬装装置 工艺流程 井排来液 注水系统 一体化高效预分水 撬装装置 低含水原油 外输油系统 含油≤5mg/L 含ss ≤1mg/L 装置组成 就地分水回注一体化撬装装置由两个撬块组成 主体撬块 耐污染精细过滤撬块 耐污染精细过滤撬块 主体撬块 主体撬块功能及技术指标 主体撬块由一体化预分水装置及配套自控、仪表等组成。 可实现高含水原油的分水和污水净化，出水含油、含悬浮物均≤50 mg/L。 技术参数 进液：含水≥80%的高含水原油 处理液量：300-2000m3/d； 分水比：≥50% 工作压力：0.2-1.0MPa。 处理规模600m3/d的主体撬块 （ 8m × 2.8m × 4m ） 耐污染精细过滤撬块功能及技术指标 耐污染精细过滤撬块由精细过滤系统、自动反洗系统等组成。 处理规模240m3/d的耐污染精细过滤撬块内部结构 （12.2m×2.44m×2.9m） 耐污染精细过滤撬块参数 工作压力：≤0.2MPa 精细过滤回流率：20-50% 出水水质：含油≤5 mg/L、含悬浮物≤1 mg/L、悬浮物粒径中值≤1 μm 技术特点 　 一体化撬装装置 常规重力沉降工艺（三相分离器+重力沉降） 占地（亩） 0.3 1-2 投资（万元） 198-500 600-1000 运行成本（元/m3） 0.5-1.5 1-5 处理时间（小时） 1 6 处理流程 短，减少污水长距离往返输送 长 安装 撬块，方便移动和施工 安装维护工作量大 （1）与常规技术装置相比，可节约投资50%、节约成本60%、节约占地70%以上。 技术特点 （2）工艺流程短，提高了处理效率； （3）抗冲击能力强，出水水质稳定； （4）实施就地分水回注，减少了污水集输损失，可节约大量污水的往返输送及热能损耗成本（4.86元/m3）。 适用范围 适用于低渗透油田井口、井组、计量站、接转站或边缘小油田井排来液就地分水回注 也适用于联合站内预分水及污水处理，缓解脱水系统处理压力，降低能耗和成本 一体化高效预分水技术-核心技术 缓冲 10分钟 耐污染 精细过滤技术 网格管 3分钟 高溢流旋流 <1秒 含油≤50mg/L 含油≤5mg/L 含ss ≤1mg/L 来液 含油≤1000mg/L 聚结吸附 15分钟 气浮沉降 30分钟 含油≤100mg/L 含ss≤100mg/L 一体化预分水集成技术 主体撬块 耐污染精细 过滤撬块 中试地点：***油田采油二厂卞东接转站 中试流程 卞东接转站 井排来液 低含水原油 站内注水系统 原油外输罐 出水 一体化