弯曲工艺和弯曲模具设计（精）.ppt

弯曲成型工艺方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯 3.1板料弯曲变形过程及变形特点 3.1.1弯曲变形过程 弯曲变形过程：如图3.1.2所示V形件的弯曲，随着凸模进 入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点 B沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂l 逐渐减小，接近行程终了，时弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形，直至板料与凸、凹模完全贴合。 3.1.2板料弯曲变形特点 通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。 图3.1.3 弯曲前后坐标网络的变化 1.弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区 变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。 2.弯曲变形区的应变中性层 应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改 变的那一层金属纤维。 3. 变形区材料厚度变薄的现象 变形程度愈大，变薄现象愈严重。 4.变形区横断面的变形 变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因 素为板料的相对宽度。 (宽板) ：横断面几乎不变； (窄板) ：断面变成了内宽外窄的扇形。 1、弹性弯曲条件 若材料的屈服应力为 σs ，则弹性弯曲的条件为： 2、塑性弯曲的应力与应变条件 板料在塑性弯曲时,变形区内的应力应变状态取决于弯曲毛坯的想对宽度 以及弯曲变形程度。 窄板弯曲的应力状态是平面的，应变状态是立体的。 宽板弯曲的应力状态是立体的，应变状态是平面的。 回弹性的表现形式： (1)弯曲半径增大 卸载前板料的内半径 (与 凸模的半径吻合)在卸载后增加 至 r 。弯曲半径的增加量为： (2)弯曲中心角的变化 卸载前弯曲中心角为 (与 凸模顶角相吻合)，卸载后变化 为 。弯曲件角度的变化量为： 3.2.2影响回弹的因素 1.材料的力学性能 材料的屈服点 越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳 越大。 2.相对弯曲半径 相对弯曲变径 越大，则回弹也越大。 3.弯曲中心角 弯曲中心角 越大，表明变形区的长度越长，故回弹的 积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。 4.弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。 5.弯曲件形状 工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多， 使回弹困难，因而回弹角减小。 6.模具间隙 在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就 大；间隙小，材料被挤压，回弹就小。 7.非变形区的影响 3. 从工艺上采取措施 (1)采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其硬度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。 (2)增加校正工序 运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 (3)采用拉弯工艺 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用拉弯工艺 (如图3.2.4)。 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算 或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几 何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量(如图3.2.9) 。 (2)校正法 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变 形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应 力、切向拉应变 ）如图3.2.10。 (3) 纵向加压法 在弯曲过程完成后，利用模具的 突肩在 弯曲件的端部纵 向加压（如图 3.2.11）, 使弯曲变形区横断面上都受到压应 力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利 用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。 图3.2.10 用校正法修正模具结构 图 3.2.11 ? 纵向加压弯曲 (4)采用聚氨