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LOGO QC小组成果报告 小组名称：维修QC小组 课题名称：降低故障率 注册日期： 单位名称：车间 10.4% 机组 5.4% 炉 80% 机组 8% 压缩机 二、选题理由（一） 2008年8月至2009年2月车间各设备机组故障时间分布图 二、选题理由（二） 结论 80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键； 100%的产品需要通过机工序， 机作用极为关键； 2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图 70%的安全隐患问题涉及 ，影响安全生产极为关键。 二、选题理由（三） 公司2009年发展战略 存在 问题 故障率高 的影响 确定 课题 自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。 设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。 降低故障率 公司 现状 为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。 计划 完成 三、活动计划 项目 采用 手法 计划与实施进度 地点 负责人 三月 四月 五月 六月 七月 八月 九月 十月 十一月 P 可行性分析 调查表 车 间 目标确定 柱状图 原因分析 主因确定 排列图 鱼骨图 制定对策 图 表 D 实 施 C 效果检查 调查表 A 标准化 图 表 总结和下一步打算 四、现状调查 机 组 各 部 分 故 障 时 间 统 计 项目 系统名称 时 间（小时） 08/09 08/10 08/11 08/12 09/01 09/02 各系统故障 时间合计 组 成 1 2 0 5 0 2 10 8 6.32 5 5.8 2 8 35.12 12.7 14 12.5 15 10.4 9.1 73.7 3 1 5.05 0 2 1 12.05 2 3.5 2.5 5 2 6 21 2 1 0 2 0 3.05 8.05 2 5 2.1 5 3.2 1.05 18.35 0 0 4 2 5 0 11 18.02 19.02 12 7 15 13.1 84.14 故 障 率 故障时间合计 48.72 51.84 43.15 46.8 39.6 43.2 273.31 故障率（%） 7% 7.2% 6.2% 6.5% 5.5% 6% 合计平均 6.5% 对2008年9月至2009年2月份车间机组的故障率情况 进行统计，作调查表如下： 08/09 08/10 08/11 08/12 09/01 o9/02 7% 6.2% 7.2% 6.2% 5.5% 6.5% 故障率实际状况月度分布图 Text in here (unit: %) 年/月 四、现状调查 7 6 5 4 3 2 1 根据以上调查分析，可以看出： 1、 2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。 2、 2008年9月至2009年2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份的5.5%。 故障率6.5% 故障率5% 本次活动确定目标为： 故障率降低到：5% 现 状 目 标 五、目标确定 运 行 运 行 故障 故障 六、目标可行性分析 年1月份故障率均低于5.5 % 由和 众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实 践经验。 设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体 QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。 目标值切实可行 客观 因素 故障率的高低直接决定产品的通过量，进而 决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质 量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。 实践证明 主观意愿 素质具备 七、故障率高原因分析 利用排列图法查找故障率高的末端原因 故障率 系统名称 故障时间 故障率高的因素 机组各系统名称 故障时间 各末端 因素所 占故障时间比 率（%） 循环水 系统 压缩 空气 系统 传动系统 电气 系统 机械 系统 08.9至09.2故障时间分布 10 35.2 20 53.7 12.05 21 8.05 18.35 11 84.14 273.31 故 障 率 高 的 末 端 因 素 人 1.维修技能低 0 2 8 2 5