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联合收割机液压底盘发展的现状及的趋势分析 　　摘要：联合收割机的机械使用性能由其底盘驱动方式所决定。目前，国内联合收割机大多采用皮带无级变速器驱动，存在一些弊端。针对皮带无级变速器的缺陷，对比国内外联合收割机底盘研究现状，探讨我国联合收割机全液压驱动底盘发展中存在的问题与解决方法。 　　关键词：液压底盘；联合收割机；全液压驱动；无级变速 　　中图分类号： S225.3 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2016）03-0022-03 　　底盘车架作为联合收割机的承载基体，不仅要固定其它零部件，形成车辆的整体造型，还要承受收割机行驶过程中的各种载荷，所以车架结构性能直接影响整机的可靠性和安全性，而其底盘驱动方式决定机械使用性能。当前，底盘驱动方式主要分为全机械传动和液压驱动传动2种。 　　全机械传动装置的机械传动距离长、占用空间大，给精简机具结构和核心工作装置布置带来极大的不便。液压驱动底盘系统可避免上述不足，只需用高压油管将高压液压油根据需要输送到需要位置即可，结构简单、传动可靠，能够为机构节省出大量内部空间，方便各种工作部件在机构内排布，因此用全液压驱动底盘取代机械驱动底盘是发展趋势。 　　1 国内联合收割机底盘研究现状 　　我国联合收割机底盘一般使用无级变速器的工作原理：通过带轮传动方式驱动前轮行走，后轮换向控制，可使机器在不停机的情况下实现无级变速，以满足不同速度作业要求。其装配动力传输形式分为发动机经过中间传动轴将动力传给变速器及发动机直接V带连接变速器两种形式。这两种传动形式的变速器的传动方式均为三角V带传动，在高湿、高温、高阻的泥泞土壤进行大负荷重载时，皮带极易老化、打滑、断裂，导致机械故障频发，维修率高。 　　新疆-2型收割机为柴油动力型，采用具有自主知识产权的专用底盘，适用于干、湿田地作业，轮式行走对工作环境要求低。底盘结构可分解为驱动、转向桥、行走无级变器等部件。 　　驱动桥机构可分为变速箱与边减速器。变速箱工作原理为：变速齿轮与差速器设计同箱，推拉软轴改变滑动齿轮的配合位置实现变速；变速箱输入端连接干式单片常压式摩擦离合器；将分动器加在变速箱的输入端，使之能够克服离合器分离产生的惯性，方便换挡；边减速器包括半浮式左右半轴、左右边减内啮合齿轮传动副和驱动轮等。 　　转向桥为机械式销轴铰接，通过液压油缸伸缩带动转向轮和桥横完成转向工作。行走无级变速装置采用改变V带轮半径比实现无级变速。在整个底盘系统中，停车制动系统采用机械与静液压组合结构，利用总分泵增力控制夹盘式制动器，加配机械带轮式手控制装置停车。 　　仅将静压液压系统作用于转向操纵系统。系统特点：在单向回路中加入稳定分流阀，确保机械行走时向全液压转向器输送恒定流量，使机器行走转向平稳，无飘移现象。 　　由此可见，新疆-2机专用底盘实际是主体全机械传动、局部转向操纵为液压传动，是我国绝大部分收割机底盘的典型结构。 　　2 国外联合收割机底盘研究现状 　　欧美、日本等工业发达国家已经实现了农业生产机械化作业。拥有先进技术的大型跨国联合收割机制造公司基本上用液压自动化、机械智能化控制机具。 　　行走底盘系统中的静液压传动系统控制分为变量泵+双定量马达、变量泵+定量马达+输出变速箱、双变量泵+双定量马达三种。 　　在双变量泵+双定量马达模式中，以日本Morooka MK系列、瑞士PZ-61、英国挑战者坦克等用的TN-37、TN-54静液压传动系统为代表，主要传动元件为标准件，结构简单，制造和操作比较方便，能实现无级调速，可控性和效率高，缺点是能量损失比较大、效率低、使用制造成本较高。 　　在量泵+定量马达+输出变速箱控制模式中，代表世界现阶段主流发展方向的有意大利克拉斯公司LEXION500系列、荷兰联合收割机公司CR900系列、约翰迪尔公司9000系列、俄罗斯叶尼塞系列等。 　　约翰迪尔公司的代表机型为70系列STS，最大功率358 kW，配置智能动力优化管理系统；柔性仿形割台可根据田间作业情况自动控制收获速度及割茬高度，最大收获宽度达11 m。该机的液压传动系统为无级变速驱动系统（变量泵+定量马达）加三级输出变速箱组合部件，通过调节变速箱档位实现无级变速。变量泵直接连接发动机齿轮分动箱，变量泵机械能转换为液压动能，推动马达驱动机械式齿轮箱。 　　系统动力工作原理如图1所示。 　　揉切动力系统、行走系统、作业系统由主发动机齿轮分动箱直接连接驱动，无需任何带轮连接。同时，整个系统为全液压传动方式，保证动力系统工作稳定。 　　荷兰联合收割机的代表机型为CR9000，其最大功率298kW；仿形割台可以自动控制割茬高度，并配备新型浮式作业系统；脱粒滚筒保护装置和防过载装置使用静液压传动系统；且配备先进的智能控制系统