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潛在失效模式與效應分析(FMEA) 理論與實務 一.FMEA定義及分類 1.定義:FMEA是對結果可能出現的可能性，預先爭取對策的一種方法，以降低結果出現的機會。 2.分類:D(設計)FMEA和P(過程)FMEA兩種. 舉例: 二.FMEA精神 1.FMEA關注於團隊 團隊包括：業務(客戶代表)，PE，IE，RD，品管。 2.FMEA關注所有的失效 失效:不能滿足規定之功能要求. 失效模式:不良現象(如:色差,縮水,變 形等). 三.FMEA是一套預防問題發生的技術。 A.FMEA在CP前完成。 B. FMEA是CP重要輸入。 C. FMEA對策應展示於CP，SIP，SOP上。 D. FMEA關注對策的具體性及可操作性。 E. FMEA關注原因(1).所有可能原因；(2).尋找原因的方法(5W1H)；(3).可具體描述。 F. FMEA關注於本工序的問題(如:在“成型”站,不要考盧材料不良)。 G.FMEA關注於經驗的積累。 如:通過客訴，內部異常采取的對策擬訂，需對FMEA不斷修改，版本不斷變更。 四.FMEA之演變 1.FMEA之前身為FMECA，係在1950由格魯曼飛機提出，用在战斗飛機主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在其工程手冊中。 3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用 於太空計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術，並於1974年出版MIL-STD-1629FMECA作業程序。 四.FMEA之演變 4.1980修改為MIL-STD-1629A，延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之FMECA國際標準 (IEC812)，即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。 6、1987年，被我国采用，GB7826-1987； 7、90年代，引入汽车、电机、电器等行业，（QS9000，TS16949） 六.FMEA是一套預防問題發生的技術。 FMEA做法 4．1 FMEA的編號，主要是追溯用。 4．2 關鍵目期：FMEA完成時間。 4．3 嚴重度(S) A.安全，法規 9~10；B.功能 7~8；C.性能 5~6；D.舒服性 3~4；E.外觀 1~2。 4 發生度(O) 防止發生原因的對策(目前控制對策)。 5 偵測度(D) A.探測原因；B.探測模式。 六.FMEA是一套預防問題發生的技術。 DFMEA DFMEA是設計前預先爭取對策的一種方法。 5．1.DFMEA運行模式： 系統DFMEA　　　子系統DFMEA　　部件DFMEA， 5．2.DFMEA的原則： 是不應該把設計問題放在過程解決，否則會出現不少問題，但當一些核心問題無法掌握，則需要在制程上解決。 5．3.DFMEA解決問題的思路： 六.FMEA是一套預防問題發生的技術。 5．3.DFMEA解決問題的思路： 系統問題應該在子系統解決；子系統問題應該在部件解決；部件問題應該在於改變材料解決。 5．4.DFMEA的流程及展開對應文件： 5．4．1　DFMEA完成後應展開到 工程圖紙； 原型樣品控制計劃； 原型樣品的SOP，SIP。即DFMEA的失效關鍵點應在工程圖紙上體現，DFMEA的失效的控制方式應在控制計劃，SOP，SIP上有具體的展現。 PFMEA嚴重度評價准則 PFMEA發生度評價准則 PFMEA偵測度評價准則 PFMEA偵測度評價准則 FMEA的RPN評估 Risk Priority Number(風險順序數RPN) 風險順序數是嚴重度(S)，發生度(O)，及偵測度(D)之乘積。公式為：RPN=(S) × (O) × (D) 無論RPN大小如何，當嚴重度(S)高(為9或10)時，要作出改善。 在降RPN時，先降“S”再降“O”, “D” 。 降“S”,必須改變產品設計。 降“O”,必須改變過程設計(改善工藝，增加冶具等)。 降“D”,必須改變檢測方式。 PFMEA的建議事項 Recommended Action(建議事項) 當失敗模式以RPN來排定優先順序，應首先對排列在最前面的問題與最關鍵的項目采取矯正措施。任何的建議措施目的都是為降低發生度、嚴重度及偵測度三者中之任一個或是所有的值。如果對於每一特定原因無建議措施，則該欄填無，予以明確。 The End Thanks ! * 系統有那功能，特徵，需要條件？ 會有那些錯誤？ 發生錯誤會有多慘？ 那些錯誤是什麼造成的？ 發生之頻率？ 有那些預防和檢測？ 檢測方法能多好程度？ 我們能做什麼？ －設計變更　　－過程變更 －特殊控制　　－改變標準程序或指南 五.FMEA過程思考模式 組成PFMEA小組 資料蒐集 釐訂PFMEA計畫 解析流程 識別過程特性 選擇關鍵失效模式 矯正預