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锅炉基本金属高低温腐蚀及的对策 　　【摘 要】锅炉的基本金属腐蚀对锅炉危害极大，本文对产生锅炉基本金属腐蚀的几种主要原因进行了分析和探讨，提出一些防止腐蚀的对策。 　　【关键词】锅炉；腐蚀；措施 　　锅炉设备由多种不同的钢材组成，不同部位根据承担的作用选用材质不一样。长期以来，锅炉的使用，对停炉后的保护流于形式，尤其是对入炉煤种的变化采取的对应措施不多，从低硫组分的煤过渡到高硫份，没有很好的办法，造成锅炉严重腐蚀，例如过热器、省煤器、空气预热器。运行时烟温大于700℃的区域内，外部管壁在高温高压条件下受热面与含有高硫的腐蚀性燃料和高温烟气接触，极易发生高温腐蚀。 　　锅炉腐蚀机理比较复杂，下面就存在的低温腐蚀和高温腐蚀进行一些分析和探讨。 　　锅炉的低温腐蚀发生在空气预热器、省煤器、烟道、引风机、炉墙护板、吊架、烟囱等处。我们使用的煤粉锅炉，由于煤中含有硫份，燃烧后会生成SO2，其中一部分遇烟气中的剩余氧份又转化为SO3，它能提高酸的露点温度，在低于露点温度的金属表面上与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸溶液。由于硫酸溶液不仅与金属受热面产生化学反应，而且也与碱性灰（灰中的碱金属和CaO等）反应，因而导致金属腐蚀和沾污。造成低温受热面的腐蚀和积灰。主要影响面在空气预热器。 　　1 影响低温受热面积灰腐蚀运行方面的因素 　　1.1 锅炉的燃烧方式 　　我们知道燃烧方式的改变会改变炉膛内的燃烧温度，有资料表明：炉膛燃烧温度的变化对SO3的生成及露点温度有一定的影响。一般认为火焰温度越高则SO3的转化率越高，露点温度相应增高一些。但由于悬浮燃烧的锅炉燃烧生成的碱性灰对SO3有较强的吸附能力，因此烟气中的SO3含量及露点温度又有一定的降低。所以应控制炉膛燃烧温度不宜过高，以降低SO3的转化率。 　　1.2 燃料成分 　　燃料中的含硫量的大小直接影响低温受热面的腐蚀速度。含硫量的大小直接影响低温受热面的腐蚀程度还与燃料中的含Ca量有关，这是因为当燃料中的含Ca量较多时，燃烧生成的CaO与SO3形成硫酸钙，从而降低了SO3的浓度，降低了硫酸蒸汽浓度，降低了露点温度，起到了降低低温受热面积灰腐蚀效果。 　　1.3 烟气流速 　　有资料表明：烟气流速变化不大时，受热面酸沉积速度变化不大，对低温受热面的腐蚀影响是不大的。从传热角度来看，当烟气流速增加较大时，由于流速的增大使尾部烟道内的受热面传热系数提高，在受热面吸热量不变的情况下传热温差减小，受热面后的烟气温度相对升高，由于烟气温度的升高增加了SO2转化为SO3的可能性，烟气中的SO3分压力相对升高，露点温度相对升高，使受热面遭受低温腐蚀的可能性增大。 　　1.4 锅炉负荷 　　随着锅炉负荷的降低，排烟露点也有所降低。当过剩空气系数越低，火焰温度和过热器壁温均降低，使SO2转化为SO3的量减少，使得烟气露点随之而降低。 　　2 防止低温腐蚀运行中应采取的防范措施 　　2.1 合理组织燃烧 　　在运行调整中要合理调整运行参数，尽量避免由于超负荷运行，造成火焰充满程度较差，局部混合不均匀性较差，产生局部高温使SO3的量增加的情况，在增加负荷的过程中，严格控制负荷的变化速度，严禁赶火升压，杜绝炉膛温度急升高和局部温度急剧变化的情况降低SO3的生成量。 　　2.2 采用低氧燃烧 　　严格控制含氧量在设计的范围。严格控制氧量，一方面能控制烟气中SO3的生成量减少低温受热面硫酸蒸汽的生成量，防止或降低低温积灰腐蚀。另一方面能够有效的控制炉膛出口还原性气体NO的生成量，提高了灰的熔点，降低了受热面积和结渣。 　　3 高温腐蚀的主要原因 　　3.1 燃料和积灰沉积物中的腐蚀成分 　　燃用含硫量高的煤粉时，煤粉中的黄铁矿（FeS2）燃烧受热，分解出自由的硫原子：FeS2→FeS+[S]，而烟气中存在的一定浓度的H2S与SO2化合，也产生自由硫原子：2H2S + SO2→2H2O +3[S]。自由硫原子与约350℃温度的水冷壁管相遇，发生反应：Fe+[S]→FeS，3FeS+5O2→Fe3O4 +3SO2，产生腐蚀。 　　其次，燃料中的硫及碱性物会在炉内高温下反应生成硫酸盐，当这些硫酸盐沉积到受热面上后会再吸收SO3，生成焦硫酸盐，如Na2S2O7和K2S2O7。焦硫酸盐的熔点很低，在通常的锅炉受热面壁温下呈熔融状态，与Fe2O3更容易发生反应，生成低熔点的复合硫酸盐：3Na2SO4 +Fe2O3+3SO3→2Na3Fe（SO4）3，3K2SO4+Fe2O3+3SO3→2K3Fe（SO4）3，当温度在550℃～700℃时，复合硫酸盐处于融化状态，将管壁表面的Fe2O3氧化保护膜破坏，继续和管子金属发生反应，造成过热器管的腐蚀。 　　3.2 还原性气氛 　　锅炉的高温腐蚀