常见的橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施.ppt

五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撬坏4M分析：方法（method） 主要生产原因 解决措施 1、工艺制定操作方法不妥。 根据具体问题重新验证、完善的工艺 。 缺陷名称：分 层 定 义：胶体与胶体分开， 不相粘，呈现出有 层次的现象。 　五、产品缺陷、4M原因分析、措施　　 分层 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施 1. 成型件被再加工生产。如：乙丙 胶被剪开或加料生产。 1. 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高员工技能和质量意识及自检意识。 2. 严格按照《硫化作业指导书》要求操作。 2. 违反工艺操作，如严禁使用脱模 剂生产。 3. 互粘性差的胶料在高温下未及时 完成排气的 。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析：机（machine） 主要生产原因 解决措施 1、设备不保压。 1.及时修理设备。 2.修理模具。 2、设备操作系统不正常。 3、模板、定位销或型腔错位，使模 具在合模时型腔分型面经常处于 错位状态。 4、模具分型处间隙过大。 安 徽 中 鼎 减 震 橡 胶 技 术 有 限 公 司 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析：材料（material） 主要生产原因 解决措施 1、胶料混炼不彻底。 1.严格按混炼工艺操作。 2.保持工作环境清洁，并在加工 或流转过程中避免胶料被污染。 3.严格按定置管理操作，避免混杂。 4.严格按成型工艺执行。 2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。 3、胶料混杂。 4、成型件规格与工艺不符。 5、成型件使用隔离剂不当。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析：方法（method） 主要生产原因 解决措施 1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。 根据具体问题重新验证、完善工艺。 缺陷名称：脱胶 定 义：产品的胶料与骨架 明显分开，不能粘 在一起，而骨架表 面没有任何一点胶 料附着在上面。 　五、产品缺陷、4M原因分析、措施　　 脱胶 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析：人（man ） 主要生产原因 解决措施 1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。 1.操作工在拿取骨架时要佩 戴干净白手套，防止骨架 被污染。 2.现场培训，提升操作工技 能。 3.根据作业指导书要求定期 清理冷凝水。 4.骨架清除粘合剂，重新按 标准处理。 5.设备出现故障立即修理， 烫坏骨架做标识报废，退 收发室不准再使用。 2.上骨架时间过长，造成骨架烫坏。 3.粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。 4.骨架表面涂层不符合标准。 5.骨架上入模腔后，由于设备故障或操作原因未合模硫化，造成粘合剂失效，又将该骨架未作处理直接生产。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析：机（machine） 主要生产原因 解决措施 1.油温或电热温度过高。 1.根据具体问题重新对设备进 行保养、维护。 2.增加辅助工装。 3.校正模具和热板。 4.修理型腔分型部位的锋口及 适量加大R。 5.改善粘合剂喷涂装置。 2.设备不保压。 3.设备操作系统不正常。 4.缺少辅助工装，造成上料过长。 5.模具和热板不平。 6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部 位R偏小。 7.粘合剂喷涂设备内有水。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析：材料（material） 主要生产原因 解决措施 1.胶料超期造成焦烧期过短。 1.及时通知工艺科进行验证和 更改。 2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。 3.退回重新处理 4.将胶料退回，换胶料生产。 5.做好骨架防护。 6.将骨架重新固化。 7.骨架处理返工或报废。 8.退回重新处理。 2.配方安全性不好。 3.骨架表面有大面积的粘合剂堆积，产品脱 胶。 4.胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成 脱胶。 5.骨架表面受污染。（灰、油、脱模剂等） 6.粘合剂未干，造成冲刷。 7.金属表面处理失败(包含：表面粗糙度及锈 蚀、油污未清理干净）造成涂胶时物理吸 附性能差。 8.骨架贮存时间过长，已超期。 9.粘合剂选择不当、稀释不当、膜厚达不到 要求（一般是10-24μm）。 五、产品缺陷、4M