常见的第二章 模具失效分析.ppt

主要内容 §2.1 模具的失效形式 §2.2 模具失效分析的重要性和基本内容 §2.3 典型模具的服役条件和失效形式 2.3.1 冷作模具的服役条件与失效形式 冷作模具：指在常温下对材料进行压力加工或其它加工所使用的模具。 根据用途冷作模具可分为：冷冲裁模、冷拉深模、冷挤压模、冷镦模等。 各类冷作模具的共同点：都是在常温下对工件材料施力，使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的制品。 各类冷作模具的不同点：因具体服役条件不同，失效形式也有各自的特点。 目前使用最多的冷作模具材料：冷作模具钢、硬质合金。 冷作模具一般采用高碳过共析钢、莱氏体钢：碳素工具钢、低合金油淬冷作模具钢、空淬冷作模具钢、高碳高铬型冷作模具钢、高耐磨高强模具钢、低碳高速钢、基体钢及粉末高合金模具钢等。 2.3.1.1 冷冲裁模 1、工作条件 简单冷冲裁模工作示意图 冷冲裁模：用于冷冲压加工的分离工序，使各种板料冲裁成形 按功能可分为落料模、冲孔模和切边模等 (1) 主要工作部位 凸模（冲头）刃口 凹模刃口 (2) 工作过程 凸模在冲击压力作用下被引入凹模型腔，对板料施加一定压力，通过刃口使板料产生弹性变形、塑性变形，直至被剪裂。 弹性变形 塑性变形 剪裂 金属板料的冷冲裁过程 2.3.1.1 冷冲裁模 板料弹性变形阶段：凸模端面的中央部位与板料脱离接触，压力集中于刃口附近的狭小范围内，使刃口上单位面积压力↑。 板料塑性变形、剪裂阶段：凸模切入板料，板料挤入凹模型腔，使模具刃口的端面和侧面产生挤压和摩擦。 1、工作条件 (3) 冷冲裁过程中三个阶段的受力特点 工作过程中刃口受到的力主要有正压力、侧压力、摩擦力和弯曲力等。 2.3.1.1 冷冲裁模 2、刃口的损伤过程 初期磨损阶段：刃口锋利，与板料接触面积小，单位面积压力大，易造成刃口局部塑性变形，故磨损速度较大。 稳定磨损阶段：刃口磨损至一定程度，单位面积压力↓，刃口表面产生塑变强化，不再继续塑性变形，这时刃口的磨损主要由坯料的摩擦引起的，磨损速度变缓。 急剧磨损阶段：模具服役相当长的时间后，刃口因经受多次冲裁而趋于疲劳，局部表面开始剥落，进入急剧磨损阶段，这时会因冲裁件不合格导致模具失效。 冷冲裁模凹模的磨损过程 冷冲裁模刃口的失效形式示意图 局部塑性变形 （初期磨损阶段） 摩擦磨损 （稳定磨损阶段） 疲劳磨损 （急剧磨损阶段） 2.3.1.1 冷冲裁模 3、失效形式 最常见的失效形式：磨损、崩刃 磨损部位包括：刃口、侧面和端面 磨损机理主要是：粘着磨损，并伴随磨粒磨损、疲劳磨损 冷冲裁模的崩刃、局部断裂示意图 失效形式与板厚的关系 薄板冲裁模（板料厚度t 1.5mm）：受力较小，主要失效形式是磨损，只有在热处理不当、操作失误的情况下才可能出现脆断。 厚板冲裁模（板料厚度t 1.5mm）：受力较大，失效形式除了磨损以外，还可能发生局部断裂（崩刃）。当冲头工作部分直径与板料厚度之比（d/t）较小时，还会引起冲头的宏观塑性变形、折断。 2.3.1.1 冷冲裁模 4、模具寿命与受力大小、板料厚度的关系 刃口受力的大小与板料厚度和硬度有关，板料厚度大，受力更大。 凸模受到的压力通常大于凹模，尤其是在厚板上冲制小孔时，受到的单位压力很大。 凸模工作部分直径d与板料厚度t的比值越大，凸模受到的压力越大，使用寿命越低（右图）。 5、影响磨损的主要因素 模具材料和坯料的成分、组织及性能 模具和坯料的表面状态及粗糙度 模具的工作条件如冲裁力、冲裁速度、工作温度和润滑条件等 冷冲裁凸模寿命与工作部分 直径/板料厚度之比（d/t）的关系 2.3.1.2 冷拉深模 1、工作条件 由于冷拉深模的凸模、凹模和压边圈的工作部位均无锋利的尖角，各零件的受力不像冷冲裁模那样限定在较小的范围内，凸模和凹模之间的间隙一般比板材厚度大，模具较少出现应力集中；模具在工作时不易产生偏载，所承受的冲击力很小。 冷拉深模工作示意图 冷拉深模：主要用于钢板、有色金属板材或其它板材的冷拉深成形 (1) 主要工作部位 工作部位：凸模刃口、凹模刃口 与冷冲裁模的不同：刃口圆钝不锋利，凸模与凹模之间的工作间隙较大 (2) 受力形式 凸模承受压力和摩擦力，凹模承受径向张力和摩擦力。 (3) 工作状况 冷拉深过程中，模具工作表面的某些局部载荷较重，承受挤压力较大,摩擦热积累较多，使温度升高。在温度和压力共同作用下，模腔局部表面易与坯料发生焊合，使小块坯料粘附在模腔表面形成坚硬的“小瘤”，即发生了粘模。坚硬的“小瘤”使拉深件表面产生划痕或擦伤，降低了成形产品表面质量。这时，必须对冷拉深模进行修磨和抛光才能继续使用，以便加工出合格产品。 2、