生产效率计算方式跟相关公式套入.pptVIP

生产效率及达成率培训教材 RVE:00 作业效率浪费要因分析 * * 生产效率计算方式 　生产效率=产出标准时间/出勤总工时*100% 32.6% 29.8% 29.8% 52.8% 46.7% 60.1% 62.0% 总生产效率（%） 每PCS产品生产标准时间　　 776 776 776 776 776 1038 1038 每PCS平均标准工时(s) 产出标准工时=实际当天产能*每PCS产品生产标准时间/3600　 1077 948 948 646 560 692 692 产出标准工时（H） 人时产能=实际当天产能/出勤总工时　 1.5 1.4 1.4 2.5 2.2 2.1 2.2 人时产能(PCS) 出勤总工时=出勤工时/出勤人数　 3300 3180 3180 1224 1200 1152 1116 出勤总工时(H) 实际出勤工时 12 12 12 12 12 12 12 人均出勤工时(H) 　实际出勤人数 275 265 265 102 100 96 93 总出勤人数(人) 产能达成率=实际当天产能/实用工时目标产能*100%　 34.7% 30.6% 40.7% 83.3% 72.2% 66.7% 66.7% 产能达成率（%） 实际当天产能　 5000 4400 4400 3000 2600 2400 2400 总产能(PCS) 实用工时目标产能 = 每时标准产量 * 出勤工时　 14400 14400 10800 3600 3600 3600 3600 实用工时目标产能（PCS） 计算公式 3-7 3-6 3-5 3-4 3-3 3-2 3-1 日期线别 附档产品生产效率统计表: 区 分 内 容 少量的作业终止， 空闲 1.发生在作业开始和结束时， 中间休息前后发生的浪费 2.作业变更时的浪费 3.周围环境的不必要整理 （夹具的粗糙整理） 4.作业开始和结束时过于 干净的清扫或整理 5.作业过程中的谈笑或走开 作业节奏 1.动作的有效性 （适合程度和熟练度） -动作的正确度 -动作的组合 -身体部位的连接 2.动作速度 （努力和欲望） -动作开始时的冲劲 -停止时的中止 -路径变为直线，并且 要短 无视标准作业方式 作业者责任的 不良损失 1.不注意引起的 不良浪费 2.技能不足引起的 浪费 3.效率改善方案 1.设备能力的有效利用度 （机械设备的不正确运转） -回转数或馈送数比标准低 -设备未能满负载运转 -加热，干燥，化学反应 时间比规定长 -设备的启动到正常运转 所需时间比标准长 2.过量配置人员 -比标准多的人员配置 -配置比标准少的机器 3.效率不高的动作 -不遵守规定作业顺序 -非效率的作业或非经济 的作业方法 -速度过快的作业或暂停 次数过多 要因区分 改善点（Point） 微小的作业停止，空闲 作业节奏 无视标准作业方法 作业责任不高的浪费 3.效率(Performance)改善方案 作业效率浪费改善点 1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间 2.要求大家迅速结束准备作业 3.制定清扫，整顿的标准 4.作业过程中减少不必要的离席，谈笑 1.提高作业者的技能 -根据能力学习曲线的管理 -正确的训练课程 -集中训练 2.提高作业努力程度 -作业者的自觉性 -监督者的领导能力 1.规定并指导正确的设备运转方法 2.严格配置标准人员 3.规定并积极指导标准作业顺序 4.通过提高作业者熟练度来提高效率 1.管理好容易产生不良的人 2.管理好容易产生不良的方面 3.要求作业者严守标准作业方法，条件，顺序 *