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入厂煤机械采样装置水分损失率偏大原因剖析 　　【摘 要】随着煤炭市场变化和各火电厂燃料成本的大幅上涨，燃料成本占发电成本70%以上。燃料质量验收中主要的误差来源于采样，采样误差占了总误差的80%，因此如何解决入厂煤验收过程中最大难题____采样代表性已成为各电厂最为关注和必须面对问题，因而煤炭机械采样装置在各大型火电厂得到越来越广泛的应用。 　　【关键词】煤炭机械采样装置；误差；原因分析 　　机械采样装置能减小采样人员的劳动强度和避免人为误差，提高采样工作效率，提高燃煤质量监督，为锅炉机组安全经济运行提供了保证，同时也为煤炭按质计价提供了可信赖的依据。但采样机投运后，在进行性能鉴定时，发现常见的一个问题是“水分损失率偏大”，即采样机系统存在水分偏倚。 　　我公司于2005年在2PA和2PB中部的输煤皮带上安装了2台入厂煤机械采样装置，该装置由江苏赛摩集团有限公司制造。采样装置大体构成由初级采样、两级破碎、两级缩分及三级给料组成。06年正式投运。之后按国标规定每两年检定一次，均为合格。 　　2013年6月委托广东省工程技术研究所对该入厂煤采样装置进行整机精密度试验和整机偏倚试验。鉴定试验方法是采样机采取试样与参比法采取试样结果比对，各共采取20组试样，按GB474-2008《煤样的制备方法》、GB/T211-2007《煤中全水分的测定方法》和GB/T212-2008《煤的工业分析方法》进行制样化验分析。 　　鉴定结果如下： 　　（1）采样机系统不存在灰分实质偏倚，且精密度结果优于期望值。 　　（2）采样机系统存在水分偏倚大。 　　全水分偏倚试验数据见表1、2。 　　为增加可比性，减少系统误差，电厂对入厂煤进行了共5船煤皮带煤流人工采样与机采比对分析，水分平均差为1.4%（分析数据见表3：）同时还统计了2013年上半年入厂煤电厂验收全水结果与装港检验全水结果比对分析，最大损失率达到3.9%，平均差值为1.35%（分析数据见表：4） 　　判定标准：GB/T19494-2004中，采样最大允许偏倚（B）值给出了以下三种确定方式： 　　（1）由各有关方协商。 　　（2）使最大允许偏倚（B）值和可能产生的最大偏倚相匹配，例如取10%的最大颗粒被排斥时的偏倚为最大允许偏倚。 　　（3）在没有其他资料可用的情况下，取值为0.20%至0.30%（灰分或全水分）。根据我厂采样机实际状况及DL/T747-2010《发电用煤机械采制样装置性能验收导则》中4.1规定全水分损失率应小于0.7%，经协商（B）值=0.8%，从上表鉴定数据分析可以看出全水分损失率大多数都超过0.8%的技术要求。 　　对此，我们分析认为，造成采样机全水分损失率偏大的主要原因有： 　　（1）两台入厂煤采样装置全水分采取收集方式不合理，全水样品由二次给料系统通过给料皮带反转形成（二次给料皮带的正反转随机启动），二次给料系统的运行分布图见下图1： 　　图1 二次给料系统的运行分布图 　　①：一次给料系统； ②：一级破碎及落煤管系统； 　　③：一级采样缩分器； ④：弃样收集系统； 　　⑤：全水收集系统； ⑥：三次给料系统。 　　采样机的初级采样间隔为300秒，但全水样的反转收集间隔为500秒，即每个机采子样并不能对应一个全水留样；另一方面，全水样品采取反转行程设置为25秒（实际测量为20秒），从现场测量落煤管到全水落头的时间至少需要23秒，即机采全水在设定的反转时间内无法到达全水收集管，即采样机采样后理论上无法完整收集到煤流全断面煤样作为全水样品。 　　（2）一次给料机与二次给料机有一定高度落差（约1.2米），当皮带反转转接煤样时产生的瞬时煤流较大，部分煤块受重力作用滚洒至全水收集管，以致存在明显的粒度离析。此时收集到全水样品颗粒较大（几乎没有粉煤），水分偏干。采取到的全水样品如图2所示： 　　图2 采取到的全水样品图 　　（3）机械采样装置的破碎机采用锤式破碎，这种锤式破碎机在工作时高速锤击如同一个风机，产生一定的摩擦热和强烈气流，而进出口未加装回风管，落煤管道也不够密封，导致水分损失。 　　（4）机械采样装置系统设计不合理，如从采集煤样到收集器中距离过长，系统管道与收集桶的桶口连接不严密，全水样品放置时间过长，一天收集一次，导致水分自然挥发损失。 　　（5）采样机系统内部有时存在堵煤现象，导致采集到的样品偏少，样品代表性差。 　　（6）每批次煤采样前未对机械采样装置内部结构进行彻底清理，或者清理不完全造成相邻批次的煤样相互污染。 　　（7）从采样机取出全水分样品密闭封存做得不够好。 　　（8）采样机运行参数管理需要更加严格。 　　针对以上情况，结合我公司实际，我们提出2PA和2PB的两台入厂煤采样机水分样品采集收集系统的