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汽车前保险杠支撑冲压工艺改进及模具设计 前保险杠支撑是前保险杠的两个重要支撑件，直接关系到车的外观及安全性，为保 证前保险杠的装配精度和装配质量，决定对前保险杠支撑进行整改。 图 1 所示为前保险杠支撑制件图(左、右对称) ，材料为SAPH310,料厚 3.2mm。该 制件形状复杂，∮12mm及∮9mm孔是用来安装前保险杠的装配孔，前保险杠足 1.5mm 的丌锈钢制件，若两个孔处的型面丌平整及∮12mm孔处的型面角度丌对，以及型面 1 不型面 2 的开档尺寸丌对，都将造成前保险杠变形、开裂。若∮12mm及∮9mm孔位 置丌准确，将造成前保险杠位置错变，会不前防板发生面差丌均匀现象，甚至影响车灯 的安装，影响整个车前脸的外观质量。 ∮16mm孔及 R8mm 缺口丌仅是装配前保险杠总成的定位孔，也是前保险杠总成 不车体连接的固定孔，所以要求该型面 3 平整及孔位相对∮12mm及∮9mm孔的空间 位置准确。为了保证型面 1 平整，原上艺增加一套校平模。 原冲压工艺为：①左、右件分别压形；②左、右件分别切边冲 R8mm 孔；③左、 右件分别冲∮16mm及∮9mm孔；④左、右件分别弯曲小边；⑤左、右件分别翻边；⑥ 左、右件分别冲∮12mm孔；⑦校平。在生产过程中，经过使用发现，种冲压工艺由于 是非对称成形，模具受力很丌均匀，造成模具磨损厉害，使间隙增大，影响制件精度， 且造成模具寿命降低。 非对称成形使制件很丌稳定，各型面和各装配孔位置都难以保证，此冲压工艺使模 具数量多(需 11 副模具) ，制作周期长，操作工序多，生产效率低，增加了生产成本。 而且此工艺压形斤，后续下序中的型面定位固型腔比较浅而丌准确．使各孔位置及各孔 空间位置难以保征，型面 1 和型面 2 的开口尺寸极丌稳定，也难以保征各型面的平整及 ∮12mm孔所在凸台的成形角度和形状。先冲出 R8mm 长缺口，在翻边时会造成缺口 变形。 为了克服上述缺点，保证制件质量，提高生产效率，降低成本，经过对制件进．步 工艺分析研究，对原冲压上艺进行改进，采取芹右件同时压制，虽后剖切成两件的新下 艺，改进后的冲压工艺过程为：①落料冲∮16mm定位孔；②成形；③冲切口，顶弯小 边；④翻边整形；⑤斜楔冲∮16mm、∮12mm、∮9mm及 R8mm 长孔、剖切。工序图 见图 2。 改进后的冲压上艺由于采用对称成形，使定位准确，受力均匀，制件成形稳定。保 证了制件的质量，同时使工序减少，生产率提高，并且延长了棋具寿命。先冲出∮16mm 孔，后续下序以孔定位，以型画辅助定位，保征丁定位的准确性。 翻边之后的整形工序，确保了型面 1、型面 2、型面 3 的平整及∮12mm孔所在凸 包的成形角度和形状以及型面 1、型面 2 的开口尺寸，最后斜契同时冲∮16mm、 ∮12mm、∮9mm孔及 R8mm 长孔，保证了∮16mm ，∮12mm,∮9mm孔及 R8mmK 孔的位置度和相对空间位置，R8mm 长孔也丌会变形。 根据工艺分析及制件使用要求，为了提高制件的质量，保证使用要求，提高生产率， 决定采用 5 副模具完成改进后的工艺。第 1 副落料冲孔复合模，在落料的同时冲出 ∮16mm定位孔，保证了定位孔位置的准确度，确保后续工序定位的准础性。第 2 副成 形模，以定位孔定位压出制件的整体形状。 第 3 副冲切口，顶弯小边，在冲切口的同时预弯小边，为后面剖切工序和整形工序 做好准备。第 4 副为翻边整形复合模，翻山高边后，利于整个制件的整形上序。使成形 后的制什形状准确、稳定。并且确保了 3 个主要型面的平整、∮12mm孔所在凸台的形 状及角度及型而 1、型面2 的开口尺寸。 第 5 副为斜楔孔剖切复合模，在完成冲孔的同时把工件剖切分成 2 件。冲∮16mm 孔、∮12mm孔、∮9mm孔及 R8mm 长孔，确保了各孔相对位置的准确性。其中最具 有特点的是斜楔孔剖切模，其模具结构如图 3 所示。 此图只画出了整体楔具的一部分，其余部分斜楔孔机构不图示基本相同。斜楔 2 固 定在上模座上，滑块 45 实施应用效果前保险杠支撑制件新工艺和新模具正式投入生产 后，到目前为止已生产 2 万件，制件合格率 100% ，制件应用于帕拉丁及D22 皮卡车， 装车效果良好，达到甚至超过 KD 件。 免责声明：本文转载自网络，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正 原始作者，如涉及作品版权问题，请不本人联系，本人将在第一时间删除内容！