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探秘江淮汽车动力总成制造工艺 来源：江淮汽车 江淮汽车第一条发动机生产线于2004 年建成投产。经过十余年的发展，江淮汽车已先后建 立了4GA、4GB、4GC、4DA、4DB 和DCT 共五大平台发动机和变速器生产线，形成了一套动 力总成工厂规划设计理念。近年来，随着自身产品的不断变化升级，以及工业4.0 的发展 推广，以自动化和数字化为基础的智能制造、以节能环保为基础的绿色制造的迫切需求，促 使江淮汽车进行工艺设计思路的转变和工艺技术应用的深化。 加工线布局规划 近年来，江淮汽车在工艺流程的设计思路上做了一些转变，尤其是对加工设备的布局，逐渐 由原来一个流的直线布置向模块化、成组加工的岛状工艺布置转变。一个流布置的工序状态 多、重复定位多和单机故障的出现会影响到整条加工线的生产，而采用模块化布置避免了这 些现象。从实际的生产情况来看，由于工序状态少，更有利于自动化的实现;工序集中，同 时使精度更容易控制，进一步提升了产品质量。 一个流的工艺布置 模块化成组加工的工艺布置 随着同平台产品种类的不断增多，小批量、多品种的生产模式是当下生产的趋势所在，这让 生产线对于多品种产品柔性、共线生产以及精益投资、分期投入的要求也越来越强烈，显然， 模块化布线更适合今后的发展需要。 同时，按照轻资产、重质量的思想，江淮汽车将进一步加大粗加工的外协内容，集中力量控 制好精加工和装配的质量。 柔性化生产线建设 如上所述，柔性化生产是发展的必然趋势，这就要求江淮汽车做出相应的调整。 1. 由精加工采用专机向采用加工中心转变 随着加工中心本身精度的不断提升和在线自动补偿技术的发展，其替代专机完成精加工内容 已逐渐成为趋势。 2. 传统步进式常压清洗机向机器人高压清洗转变 由于对质量要求的精益求精，对清洁度要求的不断提高，机器人高压清洗已逐步取代传统方 式。 3. 从传统的非标设备向工业机器人的广泛应用转变 这种转变可以通过机器人卡爪的快换来满足生产线产品的快速换型 自动化程度大幅提高 机器人的大量应用也是自动化程度提升的重要体现，其取代了传统的输送、翻转和上下料机 构，并与清洗、检测等设备相结合，提升生产线的自动化。如果设计合理，一台机器人可以 在多个工位进行应用，生产线成本并没有增加。 机器人在活塞连杆安装工位的应用 同时，江淮汽车也在着手进行原有生产线的自动化改造，对之前的手动装配工位，进行自动 化手段替代。油封压装、气门弹簧安装、缸垫安装、缸盖合装、燃油泵涂胶以及链轮室盖螺 栓送料等部位，都可以通过优化进行自动化升级。 对原有装配线的自动化改造 数字化生产的深化应用 十二五期间， 江淮汽车完成了从采用流水号、二维码向全线RFID 质量追溯的转变，即从 简易信息系统向MES 系统深层次应用的转变。加工线采用螺栓式载码体，安装于缸体、缸 盖本体上，将身份识别及质量追溯相结合;装配线托盘载码体，集成工位覆盖率达到70%， 进一步增加了数据的可追溯性。 目前，江淮汽车动力总成生产线与数字化系统已经有了较高的集成度，从动力总成跟踪系统、 车间监控系统、物流安灯系统、质量数据采集、SPC 分析系统以及质量门与返修管理等多个 方面提升了生产的信息化建设。 对于MES 系统下一步的发展，将是其与工艺、电控和生产的融合度得到进一步的提升，将 MES 系统建设成为智能工厂的指挥官，整个生产过程实现可追溯性和可视化。对加工中心、 刀具的集成、工艺流程和生产管理的标准化以及信息化下的全供应链物流管理，将是可能的 发展方向。