捷豹路虎全铝车身制造工艺及车身车间大曝光.docVIP

捷豹路虎全铝车身制造工艺及车身车间大曝光 被誉为“全球样板工厂”的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地，是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地。去年4月，国内首家专制全铝车身车间在此正式竣工投产，全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型，车身铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首。 “全铝车身车间拥有全球最先进的技术和设备，自动化率达到100%。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司总裁戴慕瑞介绍说，全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量达到232套，不仅为国内最多，更是可以实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。 数据显示，奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架构要比同等结构的钢车身减重20%-45%。当然，使用智能全铝车身架构不仅仅为了令车身减轻，更是为了让车身更灵活，驾驶者的驾驶感受更舒适。 以全新捷豹XFL为例，车身结构仅重297公斤，其一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成，重量仅7公斤。 “为什么是75%而不是100%？其实做到100%并不难。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁陈雪峰也解答了萦绕在大家心头的疑问，“为了给消费者带来更好的驾驶体验，我们更强调前后轴的比重分配。轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50的车身前后比重设计。” 在许多消费者心中对铝车身存在着一些疑问：“维修是否比较麻烦？成本是否会偏高？”针对这些疑惑，戴慕瑞也给予了明确答案。他指出，通过全铝技术制造出的产品侧围件十分容易维护；且车型的零部件和备件均已实现本地化生产，成本控制优势十分明显；此外，公司对相关经销商都进行了充分培训，他们对铝制车身维修和保养都十分了解。因此，戴慕瑞认为，购买铝车身车型，并不会造成消费者用车成本的增加。 据介绍，全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。冲压车间采用的伺服压力机可降低15%能耗，并拥有专用铝余料回收系统，实现余料的100%闭循环回收。 奇瑞捷豹路虎的一位工程师告诉腾讯汽车，奇瑞捷豹路虎引入的航空级铆接胶合技术，在解决铝合金连接难题的基础上更大幅增加了车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。 同时，为更好监测车身品质，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间采用的是过程质量保证体系。生产线上的每台白车身都会进行尺寸检验，并记录在车辆生产记录中。此外，激光在线测量系统运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件进行对比，这一工艺可将误差控制在0.2毫米以内；奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身误差均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析，尽可能对车身尺寸精度进行控制。 2014年投产的奇瑞捷豹路虎常熟生产基地拥有冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间。其中冲压车间自动化率达90%，只需3秒便可出一个件；环保的涂装车间废水排放接近0，干式喷漆系统实现95%的空气可循环利用；总装车间采用国内首创的滑柱动态移动及定位技术，并采用严格的过程监控系统。再加上质量中心所配备的领先试验设备，以确保能交付给消费者高品质的产品。 伴随着上个月奇瑞捷豹路虎第10万台整车下线，其二期产能扩建项目也逐渐步入正轨。“我们将新增7万台年产能，带来超过50%的年产能增长，新建总装二车间，扩建现有焊装车间等设施。”陈雪峰进一步对奇瑞捷豹路虎的中期目标进行了说明，“到2020年前我们每年将导入一款全新车型，届时希望年产销能突破20万台。” 此外，陈雪峰还透露了一个近期企业发展的小目标：希望在明年上半年实现第20万台的整车交付。从去年6.25万辆的年销售成绩来看，完成这一目标对奇瑞捷豹路虎来说虽然有一定压力，但仍具有较大的完成可能性。尤其是在路虎揽胜极光（参配、图片、询价） 、路虎发现神行（参配、图片、询价） 及全新捷豹XFL三款国产车型持续发力的当下，奇瑞捷豹路虎仍将继续推出更多路虎品牌和捷豹品牌其他车型，以及为中国市场量身定制的合资自主品牌车型。届时，奇瑞捷豹路虎的产品线将得以扩充，其品牌的市场竞争力及市场占有率也将得到进一步提升。 Jaguar Land Rover所代表的顶级奢华形象，在全球车坛中享有崇高的地位，不论是卓越的动力性能表现、精致豪华内装的工艺、甚至是顶尖的全地形穿越的能力都堪称是车坛之最。现今，Jaguar Land Rover更以先进的Premium Lightweight Architecture先进铝合金造车科技，缔造举世车坛无人能及的领先地位。 2009年，Jaguar推出了全铝合金长轴旗舰房车–第7代