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汽车座椅总体工艺揭秘 来源：总铝在线 引言 近些年，随着生活水平的提高，汽车作为交通工具已经逐步进入到寻常百姓家，每逢周末、节假日，带着孩子自驾游已经成了一种时尚。汽车座椅是为驾驶员及乘员提供便于操作、舒适安全、不易疲劳的重要工具。我们在享受汽车座椅给我们带来舒适便利的同时，是否对其制作过程有所了解。这里新材料小编给大家详细介绍汽车座椅加工工艺。 汽车座椅是汽车内饰中的重要部件，汽车座椅生产具有专业性和复杂性，目前行业内已形成由专业化工厂来完成座椅的生产，以提供特制化产品为整车配套。 本文将以经济型轿车座椅生产为例，介绍汽车座椅骨架、海绵体发泡、面罩的生产工艺流程及哪些企业在从事相关领域的制造。? 汽车座椅的总体工艺流程 图1 汽车座椅生产流程 骨架生产工艺 冲压工艺 冲压工艺：座椅骨架常用轧制型材制成或用钢板焊接而成，并用螺钉直接固定或通过座椅调节机构固定在车身上。冲压工序主要完成板材、管材的原材料备料，以及板材成形工作。 图2板材冲压工艺流程 图3卷材冲压工艺流程 主要工艺设备： 冷轧钢板选用液压剪板机下料；钢管采用管材切割机下料，利用压力机压扁端头；钢丝采用线材切割机下料；采用铣床加工头枕插杆齿槽。冲压成形采用的7条冲压生产线如下。 座盆全自动生产线1条：由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。主要生产座盆和分体式后靠板。 大件冲压生产线1条：主要生产整体式后靠板。由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装置和3套压力机间输送装置组成。采用人工上、下料。 小件全自动生产线3条：每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。主要生产形状比较复杂的小型冲压件。 其它件冲压生产线2条：其中，1条线由6台2 000~2 500 kN闭式单点机械压力机、1套简易上料 装置和5套压力机间输送装置组成。人工上、下料，主要生产较大冲压件。另1条线由3台1 600 kN以下闭式单点机械压力机组成。人工上、下料，主要生产较小冲压件。生产线上的全部压力机均采用模具快速装卡机构。 焊接工艺 焊接工艺：主要完成驾驶员座椅、副驾驶员座椅、后座椅、后靠背骨架的焊接工作。 图4典型工件驾驶员座（副驾驶员座）焊接工艺流程 主要工艺设备： 焊接工艺设备包括焊接机器人、数控弯管机、钢丝弯曲机等先进设备，以保证产品质量，满足生产节拍的需要。 前座椅骨架总成线工作以弧焊为主，生产设备主要采用座椅弧焊机器人18台、CO2半自动焊机； 后靠背和后座椅总成既有弧焊又有点焊，主要采用座椅点焊机器人、弧焊机器人及CO2半自动焊机； 弧焊设备选用高效节能的半自动CO2气体保护焊机25台，其焊透性好、效率高、使用场地灵活； 对焊接精度要求高、焊接工作量大的工位采用弧焊机器人焊接。点焊机器人的选用上，也选择了双工位。选用的机器人都具有快换结构，不会影响整个车间的生产。除了点焊机器人，其它点焊设备采用凸焊机等； 各主要焊接工位均配有专用的焊接胎夹具，以保证焊接的质量和焊接工件的尺寸精度。所选用的夹具也都配有快换接头，能够根据产品换型需要而快速地作相应调整。 涂装工艺 涂装工艺：完成座椅骨架表面的涂装工作。需涂层工件有3种类型：不裸露涂层磷化件，前处理后进入装配工序；裸露而不属于车内装饰性涂层黑色件；裸露且属于车内装饰性涂层灰色件，经喷涂线进入装配工序。 主要材料的选择：前处理脱脂、磷化采用低温高效药剂，槽液温度为30~50 ℃。面漆采用环氧聚酯粉末涂料，烘干温度为180~220 ℃，烘干时间为20 min。 图5 座椅骨架表面的涂装工艺 主要工艺设备： 采用国外粉末静电喷涂成套设备，具有自动过电流保护功能、安全性好、喷粉室过喷粉末涂料回收率达到99.9％，回收系统排风采用自循环系统，即避免了粉末涂料对环境污染又节约能源。喷粉室能自动清理和自动换色，全部换色时间在30 min以内。 前处理采用喷淋通过式七室联合清洗方式，完成脱脂、磷化、清洗表面处理工序。槽液加温热源为蒸汽或热水。 烘干设备采用桥式热风循环对流加热方式，热源为天然气。 为满足工件三种不同涂层的涂装工艺质量要求，采用2条轻型悬挂输送机输送，全线实现自动控制。 海绵体发泡工艺 图6 生产靠背和座垫发泡件工艺流程 主要工艺设备： 根据年产45万套泡沫件的需要，可采用享内基公司或克劳斯玛菲公司的2条发泡流水线生产座椅泡沫件。发泡机采用自动控制设备，可将原料的温度稳定地控制在220℃。发泡材料注入压力为15 MPa，其流量精度为1/1000。发泡线采用2条椭圆模具输送线，共使用40个模具架，每架可放置1个后座或2个前座。 使用双密度浇注头同时向模具内注料，浇注头由机器手操作，使每个工件的浇注途径全部一致。 发出的泡沫经过碾压及真空开孔处理。头枕泡沫件采用1台国产转盘式多工位发泡生产设