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制动盘分块模锻成形工艺优化剖析 　　摘 要：运用UG绘图软件建造制动盘实体模型以及毛坯并采用Deform-3D有限元软件对制动盘的分块模锻进行数值模拟。针对不同的分块方案以及温度设定，通过数据分析计算，工艺设计与计算机工艺仿真，对成形过程中行程载荷、应力场以及速度场的差别进行分析，研究各方案对制动盘成形效果的影响，通过数据比较，最终得出最佳的制动盘分块方案。 　　关键词：制动盘 分块模锻 Deform-3D 数值模拟 　　中图分类号：TG31 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）11（a）-0104-02 　　Abstract： The UG drawing software was used to construct the brake disc solid model and the billet， and the deformation of the brake disc was simulated by Deform-3D finite element software. According to the different block scheme and the temperature setting， the difference between the stroke load， the stress field and the velocity field is analyzed by the data analysis and calculation， the process design and the computer process simulation. The effects of the scheme on the forming effect of the brake disc Influence， through the data comparison， and ultimately get the best brake disc block scheme. 　　Key Words： Brake discs； Sub-part forging； Deform-3D； Numerical simulation 　　制动盘是一种将列车高速运动的动能转变为热能的转换装置。列车速度提高，对基础制动装置的性能提出了更加苛刻的要求。为满足未来350km/h以上运行要求，制动盘需要吸收与速度的平方成正比的运动能量，同时还要具有良好的摩擦性能、耐磨性能、机械强度、热强度及保持与摩擦副另一侧材料之间的摩擦系数稳定性。 　　由于列车制动盘类零件尺寸较大，导致传统的整体模锻成形技术对成形设备吨位要求极高。同时，对材料加热到极高温度以降低其成形力时，高温又使得产品的组织和尺寸难以控制。这两个方面严重限制了该产品的生产可行性。将制动盘分块成形可以降低设备吨位需求，因此可以在现有吨位设备基础上或变形抗力较高的产品，即可以以较低温度成形，避免了高温成形时组织性能难以控制现象的产生。 　　本文针对某制动盘零件，提出3种分块模锻方案并运用Deform软件对其进行计算模拟，研究各方案对制动盘成形效果的影响。 　　1 产品介绍以及改进工艺方案 　　1.1 制动盘特性介绍 　　制动盘如图1所示，材料为20CrNiMo合金材料，具有很好的综合力学性能，在保持较高强度的同时还具有良好的塑性和韧性。制动盘上表面具有复杂的散热筋，对加工提出了较高的技术要求。 　　该产品采用传统的整体模锻成形技术对成形设备吨位要求极高，设备约需2万t以上。分块模锻成型可以降低了锻压所需的巨大压力，是一种优质高效的锻压工艺，故采用分块模锻成型该产品。 　　1.2 制动盘分块成型工艺分析 　　根据产品特征，拟定3个方案。 　　方案一采用四分法，将圆环形毛坯按90°均分成4份，毛坯温度初值设置为700℃，对其中1/4进行锻压。 　　方案二采取六分法，将圆环形毛坯按60°均分成6份，毛坯温度初值设置为800℃，对其中1/6进行锻压。 　　方案三采用十二分法，将圆环形毛坯按30°均分成12份，毛坯温度初值设置为900℃，对其中1/12进行锻压。 　　随后用计算机仿真对3种方案进行对比分析。 　　2 有限元模型以及模拟条件设置 　　2.1 建立有限元模型 　　通过NX6.0对上下模以及毛坯进行三维造型，由于制动盘属于中心对称图形，为了节省计算时间，只对分块中的一块进行锻压处理以及变形分析。 　　2.2 模拟前处理设置及注意事项 　　模拟前处理设置：毛坯材料为20CrNiMo，AISI-8620材料，将上模和下模设置为刚体，忽略变形。对毛坯划分网格，设置网格数为200000个。模具温度设为300℃，毛坯温