工艺系统刚度及误差探析.ppt

机械加工工艺系统刚度及误差 零件加工精度相关常识 工艺系统：机床、夹具、刀具和工件组成的一个系统。 零件的加工精度高，则加工成本高，生产效率低。 零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。 研究加工精度的目的 弄清各种原始误差的物理、力学本质; 它们对加工精度影响的规律; 掌握控制加工误差的方法,以期获得预期的加工精度; 需要时能找出进一步提高加工精度的途径。 影响机械加工精度的因素 1 装夹 设计基准与定位基准不重合、夹紧误差、间隙引起的定位误差等等 2 调整 调整误差、机床、刀具、夹具本身的制造误差 3 加工 切削力、切削热和摩擦等，引起工件和刀具之间的相对位置，造成种种加工误差。 4 还有测量、热、力、近似成形方法、内应力及原理误差等等。 加工误差来源和原始误差 工艺系统：机床，夹具，刀具，工件 原始误差：工艺系统误差。 原始误差来源： 工艺系统本身 → 加工原理误差； 机床、夹具、刀具等工装制造误差； 工件装夹误差； 加工过程中出现→力、热、振动、磨损等干扰误差。 原始误差的分类 机械加工工艺系统定常误差分析 径向跳动--瞬时回转轴线沿平均回转轴线的径向跳 动运动。 轴向窜动--瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。 角度摆动--瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角，但其交点位置是固定不变的运动。 3、主轴回转精度的测量 （1）静态测量法 （2）动态测量法 4、提高主轴回转精度的措施 （1）提高主轴支承轴承的精度并进行精细的调整安装。 （2）如使用精密滚动轴承、或液体、气体静压轴承；主轴部件装配时，应合理地确定各相关零件的精度，采用轴颈与轴承圈误差抵消法或角度选配法精细的调整安装并尽量消除轴承间隙，即可保证和提高主轴的回转精度。 （3）采用双死顶尖装夹工件，可减小机床主轴回转误差对工件加工精度的影响 （4）采用误差转移法 夹具定位误差 夹具误差：定常误差、随机误差 定常误差：夹具制作误差、夹具安装误差 随机误差：定位点的不确定、夹紧力的不确定、定位件变形、夹具体变形、温度影响、导向件的间隙等 试切法调整1）进给机构的位移误差2）最小切削层厚度极限的影响 调整法调整 1）用定程机构调整 2）用样板或样件调整 3）统计抽样件数的影响 机械加工工艺系统刚度（随机误差）及对加工精度影响 工艺系统的静刚度 切削加工时，工艺系统在切削力、加紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置，以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变化，而造成加工误差。 例如车削细长轴时，工件在切削力的作用下会发生变形，使加工出的轴出现中间粗两头细的情况。 工艺系统静刚度 工艺系统静刚度（串联） 工艺系统变形 切削力大小变化引起的加工误差 夹紧力和重力引起的加工误差 夹紧力和重力引起的加工误差 夹紧力和重力引起的加工误差 夹紧力和重力引起的加工误差 夹紧力和重力引起的加工误差 机床部件静刚度曲线的特点 是弹性变形 加载与御载曲线不重合；有能量损失，克服摩擦和接触变形所作的功 御载后曲线不回到原点；有残留变形 部件的实际刚度远比按实体所估算的小。 影响部件静刚度的主要因素 连接表面间的接触变形 薄弱零件本身的变形 摩擦力的影响 接合面的间隙 连接表面间的接触变形 薄弱零件本身的变形 摩擦力的影响 机床部件受力变形－－零件间连接表面发生错动－－加载时摩擦力使零件变形阻碍位移的传递－－御载时摩擦力使零件变形阻碍位移的恢复－－造成加载御载刚度曲线不重合。 接合面的间隙 部件中各零件间如果有间隙－－受到较小的力（克服摩擦力）就会使零件相互错动－－表现为刚度很低。 间隙消除后－－相应表面接触－－开始有接触变形和弹性变形－－表现为刚度很大。 单项载荷，第一次加载消除间隙后对加工精度的影响较小； 动作载荷不断改变方向（镗、铣），间隙的影响大。 减小工艺系统受力变形的途径 （一）提高工艺系统的刚度 （二）减小载荷及其变化 提高工艺系统的静刚度 1 合理的结构设计 2 提高连接表面的接触刚度 （1）提高机床部件中零件间接合表面的质量 （2）给机床部件以预加载荷 （3）提高工件定位基准面的精度和减小表面粗糙度值 3 采用合理的装夹和加工方式（夹紧力方向最好与铣削力一致） 减小载荷及其变化 合理选择刀具几何参数、切削用量以减小切削力，减少受力变形。 毛坯分组，一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，较小切削力的变化，减小复映误差。 残余应力引起的变