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混凝土外观质量缺陷及治理措施 2016年9月 一、蜂窝 蜂窝：主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少、石子多,石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。 蜂窝 一、蜂窝 成因分析: 模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝； 混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝； 混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。 一、蜂窝 预防措施: 浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆； 浇筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去； 振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣； 混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合； 混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽： 浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振： 浇筑过程中应随时检查模板支撑情况防止漏浆； 二、麻面 麻面：指混凝土浇筑后，由于空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成的混凝土表面有凹陷的小坑和表面不光滑，不平整的现象。结构构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。 麻面 二、麻面 成因分析： 模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物； 浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面； 混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面； 混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面； 振捣过迟，振捣时已有部分凝固。 二、麻面 预防措施: 模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀； 混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟； 浇筑混凝土时，需撒水湿润，但不得积水； 浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵； 振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。 三、孔洞 孔洞：是指混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。 孔洞 三、孔洞 成因分析: 在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。? 未按顺序振捣混凝土，产生漏振。? 混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞； 混凝土中有泥块和杂物渗入，或将木块等大件料具混在混凝土中；? 不按规定下料，吊头直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。 三、孔洞 预防措施: 在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。? 采用正确的振捣方法，严防漏振。 控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米，大于2米时要用溜槽、串筒等下料。? 扩大基础采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。 四、漏筋 在钢筋混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力导致剥落而使构件成型后钢筋外露的现象。 漏筋 四、漏筋 成因分析： 浇筑混凝土时垫块位移或放置过少或漏放，使钢筋紧贴模板。 模板支架不稳，孔隙未堵，造成混凝土漏浆过多。 配合比不准确，混凝土产生离析，部分与钢筋接触部位缺浆。 混凝土振捣时振动棒撞击钢筋或钢筋绑扎不牢，造成钢筋位移。 混凝土振捣不实或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多或拆模过早。 四、漏筋 预防措施: 浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润。 钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子。 保证混凝土配合比与和易性符合设计要求。 五、烂根 烂根：主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。 烂根 五、烂根 成因分析： 由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。 五、烂根 预防措施: 接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆。 缺棱掉角：是指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 六、缺棱掉角 缺棱掉角 成因分析: 模板设计未考虑防止拆模掉角因素； 木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂； 模板缝不严，漏浆； 模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连； 拆模过早过猛，拆模方法及程