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浅述大颗粒尿素生产中问题及处理措施 　　[摘 要]我公司的年生产设计能力为年合成氨18万吨、30万吨尿素。2012年时，在以广泛市场调研为基础，通过进行科学论证，利用现有装置，进行了大颗粒尿素装置的改造并于当年生产出合格产品。在大颗粒尿素系统改造生产中，笔者有幸参与部分具体工作，本文现结合实际生产中的工作经验，对大颗粒尿素生产过程遇到的具体问题进行分析，并对如何进行处理加以探讨，希望对同行有所借鉴和帮助。 　　[关键词]大颗粒 尿素 生产 　　中图分类号：R127 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）20-0379-01 　　前言 　　我公司根??市场需求，成功进行了上马了大颗粒尿素装置改造，实现当年建设当年投产见效益。在短短几个月时间里，我公司尿素车间员工经过在开停车中，反复处理故障，积了丰富经验，取得一定成绩。在本文中，结合实际经验，对其加以总结如下。 　　1、斗提机跳车频繁 　　斗提机其作用是输送由造粒机出来的大颗粒尿素，其路线是经由造粒机送往振动筛，属于中间转运设备。在系统开车和正常生产时，该设备跳车问题较为普遍。 　　1.1原因分析：造成斗提机跳车，其主要因素包括以下几个方面：一是斗提机皮带在运行中跑偏，其结果是皮带与方形输送管道之间会产生碰撞；二是皮带由于长期运行，被拉长，这样，皮带上的提斗会与方形输送管道底部之间产生碰撞；三是在开车过程中，由于加入大颗粒晶种数量过大和速度过快以及生产中，造粒机出料器的开度出现短时间迅速加大，造成进入斗提机的物料过多。以上因素，常常造成斗提机电机出现过载，而过流跳车。 　　1.2解决措施 　　一是采取“增”的办法。即，在皮带两边的位置，增设皮带导向轮，其作用是以导向轮防止其跑偏； 　　二是采取“调”的办法。我公司的主要巡检路线流程为：在生产中，我公司大颗粒系统的巡检路线如下。烟囱→洗涤器→洗涤器引风机→雾化风机→洗涤器循环泵→流化风机→流化风机加热器→地下循环槽→尿液循环泵→最终产品冷却器流化风机→乏气引风机→安全筛→造粒机→雾化风机加热器→开工料斗→2#产品输送皮带（电子皮带秤）→除尘风机→最终产品冷却器→1#产品输送皮带→破碎机→振动筛→斗提机 。在加强现场的巡回检查，重点要在皮带发生跑偏和被拉长时，要对斗提机皮带配重进行调整。 　　三是要采取控“控”的方法。其主要内容是，对开车晶种的加入速度进行控制，经总结，在开车时，晶种加入时间，应以25～30 min为宜；对于造粒机料位的调整，总体是要缓调慢调，以避免造粒机在出料时数量多少变化频繁。 　　2、破碎机跳车频繁 　　破碎机作为主要设备之一，其作用顾名思义就是起到破碎作用。它在运行中的作用承接振动筛分离出的超大颗粒尿素，并把它破碎成为没有规则的，较为细小颗粒尿素，然后送往造粒机。该设备在系统进行生产时跳车的现象也较为普遍。 　　2.1 原因分析 　　造成破碎机跳车，其因素主要包括以下几个方面： 　　一是破碎机下料管被堵塞。由于这些细小颗粒属无规则颗粒，很容易在破碎机滚轴四周造成积聚，这种积聚阻力较大，极易使破碎机电机产生过电流而跳车；二是滚轴被抱死。由于颗粒积聚过多，电机运转而破碎机滚轴被抱死现象较普遍存在，其结果是破碎机皮带打滑因为被磨断造成脱落；三是设计方面原因。由于破碎机出料去往造粒机的管道在设计有缺陷（一般是其设计直径偏小，坡度不足，且与振动筛去往造粒机细小颗粒系共用1根管道），其结果是破碎机下料管容易堵塞，而使斗提机过流跳车。 　　2.2 解决措施： 　　一是“改”。即把破碎机下料管的直径由DN150扩大至DN200，并增大其坡度。 　　二是“调”，即将破碎机除尘管道改道，由去除尘风机入口总管调整到接入洗涤器气相入口管道，使破碎机除尘系统除尘能力提升，以使粉尘去除效果提高。 　　三是“管”。即，加强现场巡回检查和清理，减少管道中积累的粉尘，防止其因粉尘问题积聚，堵塞破碎机下料管道。 　　3、破碎机粉尘量过多 　　破碎机的作用，总结起来，实质是是控制的返料比。对于在破碎机中存在的超大颗粒尿素，都应研磨成细粒后返回以造粒机中。研磨量大小与产生的粉尘量成正比。因此，控制料比的关键，是要控制好破碎机的辊间距，以降低研磨量（即破碎机粉尘量）。当造粒机负荷和破碎机的负荷固定下来后，破碎机破碎的辊间距也应固定，其间距与产品颗粒平均粒径之间是正比的关系，需要不断摸索才可达到最佳值。 　　4、尿素结块问题 　　尿素结块，实质是就是板结，这也是影响尿素成品质量和外观的一种现象。 　　1.原因分析 　　一是时间过短。由于工艺生产需要，在工艺中会加入造粒添加剂（主要是甲醛），如反应停留时间短会发生板结结块。 　　二温度过高。这主要指的是尿素产品温度高。根据反应机理研