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揭秘汽车出厂前的关键工艺——整车下线检测 整车下线检测技术主要通过发送接收CAN 报文，根据车辆模块诊断协议，检 查各控制器故障信息。同时通过上位机Lab VIEW 平台发送指令，使ECU 控制各电 器元件工作，利用钳型电流表测量电源正极端电流变化值，根据汽车电器的实际和 理想状态的对比，判断电器元件是否正常工作。 现代社会对汽车的要求不断提高，包括车辆主动安全性和被动安全性，乘坐的 舒适性，驾驶的便捷和人性化，尤其是低排放和低油耗的要求等。在汽车设计中运 用计算机微处理器及其电控技术是满足这些要求的最好方法，而且已经得到了广泛 的运用。 汽车出厂之前，要对整车的电器设备、开关线束以及控制器进行检测，避免故 障车辆被售出，同时某些特殊的控制器下线后需要进行一些特殊功能的标定及功能 触发，而当前的汽车生产都是自动流水化作业，因此开发一套高效率的整车故障诊 断设备尤为重要。 下线检测系统功能需求分析 根据整车电器设计、车辆诊断网络拓扑结构及现场实际要求，需要整车下线检 测系统具备回路电流、蓄电池电源电压、模块CAN 诊断等功能，完成对车辆关键电 器元件检测目的。 1.检测内容 主要检测有无错漏装及有无电器不良品。具体包含如下内容： 控制器故障检查。 特殊控制器功能学习：例如防盗钥匙学习、中控锁学习及转角控制器标定等。 控制器软件版本、硬件版本识别，配置信息写入。 蓄电池电压检查。 执行电器( 电机、灯光) 电流检测。 通信协议检查。 测试系统的软件具有自动完成所有测试的功能，而且要根据各控制器的电性能 参数对测试的结果进行处理。由于是在线检测，对软件运行时间、节拍有要求，因 此软件方面尽可能的自动化、快速和精确。 2.软件设计 软件设计具体包括： 从工厂MES 系统中自动获取车辆信息，定制检测。 自动显示检测菜单，具备自动逐项检测或手动单项检测。 系统具备自诊断功能，采用故障代码进行故障显示。 模块故障代码文本解析。 可根据需要切换和删减测试单项。 建立检测数据库，可存储10 000 辆份的检测结果，并可随时通过网络查询和传 递结果。 车辆参数的设置要求用户分级密码保护。 3.硬件设计 由于下线检测系统是在整车车间使用的，所以系统所处的环境比较恶劣，系统 的硬件设计也需要满足以下要求： 系统采用模块化设计，方便维修、更换。 通信板卡和适配器要考虑现场的环境，如振动、灰尘和温差等不良因素的影响。 工控机和电控柜顶部需要有防水措施，考虑灰尘的影响。 硬件设计中考虑保护装置，防止操作错误。 下线检测系统设计原则 根据整车ECU 的功能和位置，同时了解各电器的工作原理及控制规则，通过对 下线检测系统的功能需求进行分析，确定下线检测系统的信号分类。整个系统处理 的信息包括：车辆CAN 报文信号、MES(制造执行系统)数据交互信息及电器元件电 流信号。 车辆CAN 报文信号。整车内部绝大部分信息都是通过CAN 总线进行传输的， 各个控制器通过非破坏性的仲裁机制在CAN 总线发送各种信息，包含车身控制器的 各种配置信息，驾驶仪表上显示的各种车辆状态信息，发动机的油温、转速等信号， 蓄电池电压信号以及车辆防报死系统需要的轮速信号等。虽然正常情况下可以通过 汽车仪表板显示屏指示灯的形式判断车辆有无重大故障信息，但是仪表板能显示的 信息非常有限，它能显示某个控制器有故障，但不能具体到故障信息是什么，更不 能告之如何处理这些故障。因此，这就需要通过CAN 总线获取各控制器的报文信息， 进行故障排查。 与MES 的数据交互。如今的车辆生产都是订单化生产模式，同一型号的车辆 有着不同的配置，根据不同的配置车辆装配不同的电器元件，以本课题研究的某型 号车型为例，总共有多达24 种配置类型。主机厂都会用到MES 系统安排、组织车 间的生产，收集和获取车辆实际生产信息。下线检测系统需要从MES 系统中获取准 确的车辆模块信息，同时将检测结果上传至MES 服务器。 电器元件电流信号。为了检测车辆电器元件装配及来件质量是否合格，采用钳 型电流表对回路电流进行测试。因为电流测试是利用电流钳通过霍尔效应读取车载 电瓶正极电流的变化，根据该变化判断用电负载是否工作正常。电流钳所记录的电 流图，是整个电流测试过程中的所