面向工艺特征的UG-CAM系统二次开发与应用-研究.pdf

第一章绪论 第一章绪论 为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代MIT设计了一种专门用于机械零件 T001)。其后，APT几 数控加工程序编制的语言，称为APT(Automatically Programmed 加工编程功能)、APT-AC(Advanced Surface)(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版本l¨。 (Sculptured 采用APT语言编制数控程序具有程序简炼、走刀控制灵活等优点，使数控加工编 程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素的“高级语言级。但APT 语言仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏 几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段； 难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易做到高度的自动化，集成化【2J。 针对APT语言的缺点，1978年法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC Pro／Engineering，Master 型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验 企f4】 JCo o 目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向 forthe ofProductModelData) 发展。在集成化方面，以开发符合STEP(Standard Exchange 标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的 热剧5J；在智能化方面，工作刚刚开始，还有待我们去努力。 当今流行的CAM系统在功能上也存在着巨大的差异。就其具有决定意义的基本处 理方式与目标对象上看，可分为两个主要发展阶段，可认为是两代产品161。 第一代CAM：APT20世纪60年代在专业系统上开发的编程机及部分编程软件 直接计算数控刀路，编程目标与对象也都是直接针对数控刀路。其特点是功能差，操作 困难，专机专用。 第二代CAM：曲面CAM系统系统结构一般是CAD／CAM混合系统，较好地利 用了CAD模型，以几何信息作为最终的结果，自动生成加工刀路。自动化、智能化程 特点是面向局部曲面的加工方式，表现为编程的难易程度与零件的复杂程度直接相关， 而与产品的工艺特征、工艺复杂程度等没有直接相关关系。尽管该时期的时间跨度达二 十年，系统档次差异很大，智能化水平高低亦不同，但在结构体系上没有质的变化。 第一章绪论 1．1 c圳系统开发概述 辅助方法完成从生产准备到产品制造整个过程的所有活动，包括工艺设计、工装设计、 数控自动编程、生产作业计划、生产控制、质量控制等；而狭义的CAM主要是指数控 程序编制，在数控程序编制过程中，通常包括刀具路径规划、刀位文件生成、刀具轨迹 仿真及数控代码生成等171。在本文研究项目中所指的CAM系统即为狭义CAM。 数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数 控加工程序。在当前阶段，CAM系统仍然以基于点、线、面和体的NC刀轨生成方法 为主，正在向以特征加工技术为代表的集成化、网络化、智能化方向发展18】。 在CAD技术的二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如 孔加工、轮廓加工、平面区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。 在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体 而得19】。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工、大面积切削掉余量、提高加工 效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。 实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法 (SLICE)，即用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨 迹【lo】。 生产实际的需求是所有技术发展与创新的原动力，CAM作为应用性、实践性极强 的专业技术，直接面向