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浅述国内现代铝电解车间技术及发展 　　[摘 要]通过对目前铝行业形势及现代铝电解车间基本配置的了解，在国家政策的指导下，核心设备电解槽近几年在高效能、高磁流体稳定性、热平衡、低电压稳定生产等技术上取得了极大的成果，优化了电解槽上部结构管桁架大梁设计，优化了厂房通风结构设计，并逐步开展压缩空气管网节气设计、全厂管控一体化的设计工作，让节投降耗、高效高产和管理控制的综合设计理念指导贯穿设计全过程。 　　中图分类号：TF821 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）18-0243-01 　　1 电解铝的发展现状及前景分析 　　如今全球的原铝生产商都面临着全球经济放缓、铝库存增加、价格下跌等困难，并且走出这样的困难需要时日。对中国来讲，在经济重工业化特征背景下，国内对电解铝的需求增长空间依然十分广阔。但不可忽视的是，短期内，受前两年大幅扩产的影响，国内市场继续保持供过于求的局面。 　　就目前形势来看，国内铝厂要想生存下去，首先必须是大容量铝电解槽技术，其次，老厂必须改造，新建厂尽可能现代化，并且从设计上就应该符合国家能源、环境政策，并能带来可观的社会效益。本文旨在介绍现代铝电解槽技术以及顺应国家政策要求正改善的其他设计，同时也作为参考资料给初涉电解铝设计行业的新人。 　　2 现代铝电解车间的基本配置 　　目前在运行铝厂的电流强度大多为300～330kA、400kA，还出现了500kA大容量电流运行的铝厂，600kA级容量的项目也在建设中。其中，由东北大学设计研究院率先推出的 400kA级铝电解系列于2008年8月投产并成功运行至今，其先进的运行指标在国内外业界都得到了认可。 　　2.1 车间基本配置 　　以某年产23万吨铝厂为例，全系列有2个平行的厂房，为地上二层结构，厂房跨度30m，柱间距6.7m。两栋厂房间距50m，共四个通道，两车间之间配有烟气净化和氧化铝贮运设施。 　　系列共安装210台400kA级铝电解槽，每栋厂房各105台，平均分布于三个工区。每工区在出铝侧设偏跨，用作办公室、休息室、交接班室、会议室、检修室等。 　　烟道侧安装有排烟管网、空压管网、气控柜、电线电缆和槽控系统设备及管线，并留有巡视和检修通道。出铝侧为工艺作业通道。 　　每栋电解厂房内配备有4台电解多功能机组，3台32/5t普通绝缘天车。 　　2.2 核心设备 　　NEUI400kA级高能效铝电解槽无疑是工程中的核心技术，也是东北大学设计研究院利用其独有的大型铝电解槽磁物理场等计算与分析软件包，针对我国已投运的各类大型槽存在的电热平衡和磁流体稳定性不足的缺陷，自主创新开发的新一代超大型高能效铝电解槽技术。其主要技术特点和创新点如下： 　　（1）首次采用经验积累与数值模拟计算相结合的铝电解槽容量大型化开发方法，开发了400kA级高能效铝电解槽，并实现了产业化； 　　（2）采用铝电解槽电磁耦合模拟软件和MHD-NEUI铝电解槽磁流体模拟分析软件包研发的400kA级铝电解槽母线装置，取得了显著的磁流体高稳定效果，确保电解槽在低于3.9V工作电压以下平稳运行； 　　（3）针对大型铝电解槽的结构特点和基于ANSYS软件二次开发的热电场模拟计算软件研发的电解槽内衬配置技术，可确保在不同工况下实现良好的热平衡。 　　（4）针对该槽型核心技术特点研发试验的“低温焙烧、快速降电压启动技术”，以及“低电压稳定生产工艺技术”，取得了优异的技术经济指标（吨铝直流电耗～12500kWh）； 　　（5）首创的“管桁架式上部结构大梁”、“铝电解槽分区高位集气技术”和“新型烟气干法净化技术”，优化了电解槽整体钢结构，大幅减少了电解槽投资，有利于延长槽寿命，提高了电解槽集气效率。 　　（6）随着电解槽容量的增大，车间内温度、粉尘及HF浓度升高，电解槽散热环境不好的问题日益突出。我院应用“计算流体动力学（CFD）模拟技术”对电解车间厂房通风结构进行优化设计，采用合适的通风结构既保持了车间良好的工作环境，又满足了大型铝电解槽对通风环境的要求。 　　（7）成功在实际项目中系列化应用全石墨化阴极和磷生铁浇注阴极技术，首次将电解槽阴极电压降降低至200mV，同比降低近100mV，吨铝节电300kWh，还通过模拟计算优化了阴极组结构，降低了阴极炭块总高度，每台槽阴极炭块投资降低约6万元。 　　2.3 大型辅助设备 　　2.3.1 电解多功能机组 　　多功能机组是大型铝厂不可或缺的设备，其主要功能有以下几点： 　　打开残极结壳、换下残极组、换上新阳极组、并且保证新极和残极底掌高度一致；操作铝液抬包完成电解槽出铝，并配合以电子秤完成显示、记录和累计出铝量；需要时，清理空极处的电解质沉淀及浮渣块；装运阳极保温料（破碎电解质和新鲜氧化铝），并