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浅述水泥稳定碎石施工离析控制措施 　　摘要：骨料离析是水泥稳定碎石施工中最直观最常见的病害现象之一，本文在分析其产生的主要原因后，分别从备料、拌合、运输直至摊铺等方面提出了有效的改进措施，从而达到尽量消除骨料离析，确保施工质量的目的。 　　 　　关键词：水泥稳定碎石离析 控制措施 　　中图分类号： TQ172 文献标识码： A 文章编号： 　　 　　 　　水泥稳定碎石基层作为半刚性沥青路面的主要承重结构层，在实际施工操作过程中，如果施工质量控制不良，则极易发生部分骨料离析的现象，最终必定会给沥青路面工程质量留下不利的隐患。通过对水泥稳定碎石摊铺现场出现的离析现象分析，一般表现为带状、窝状、片状和层状离析，其中片状离析多为混合料配合比设计不合理，导致摊铺出现大面积离析；层状离析多为摊铺机的螺旋布料器位置调整不合理形成的；带状离析多出现在摊铺机主机中间以及两侧螺旋布料器吊臂处以及双机联铺的接缝处；窝状离析则没有规律，形成的原因也较多，因此，在施工中从开始备料、拌合、运输直至摊铺过程中严格加以预防。 　　一、骨料的堆放 　　路面工程施工为了保证其连续性，往往需要提前备足70%左右的骨料。在有限的拌合场地内要堆放大量的骨料，为了节约用地，每档料的堆放高度较大，且靠近料堆边部以及靠近料仓边墙位置的骨料较中间的骨料偏粗，如果在拌合过程中不采取一定的措施，就会出现骨料离析，因此，在规划料堆时，集料应分层呈台阶形堆放，分层高度不宜超过2米，而且在装载机装料的时候必须按照边部、中间次序装料，不能始终在同一个部位装料。 　　二、混合料的拌合、装车 　　混合料在拌合过程中，拌合时间过短或过长均会使混合料产生离析。过短，各组成材料不能充分混合，过长的搅拌时间会使加入的水分散失，同时造成粗集料下沉，因此拌合机的拌合时间应严格控制。 　　拌合好的混合料从临时储料仓向自卸汽车装料的过程中也容易造成混合料离析，其中包括卸料的方式、出料口距自卸汽车的高度等。卸料前应关闭卸料仓门，待仓内储备一定的混合料后再打开仓门；同时采取在皮带端部加装挡料板等办法尽量避免从皮带运出的混合料直接击打在卸料仓壁较高的位置，保证卸料点基本在仓底。出料口距离自卸汽车车厢顶部的距离宜在30～50厘米，避免在卸料过程中因重力作用导致粗细骨料分离。拌合机一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分前、中、后三个位置五次装料，避免混合料离析。 　　三、混合料的运输与摊铺 　　混合料运到现场，由专人负责指挥运输车在摊铺机前20～30厘米处缓慢停下，防止运输车与摊铺机碰撞，在往摊铺机内卸料时，运输车应大角度、快速掀起，避免粗集料沿车厢下滚而造成离析，根据经验一般需分三次方可将混合料卸完，否则容易使混合料从车厢与摊铺机受料斗之间溢出，影响摊铺机行走。 　　施工现场往往由于控制不好或者意外，会出现停机待料的现象，摊铺机在停机前关合受料斗，导致斗壁处的粗骨料集中，使摊铺面出现有规律的窝状离析（离析分布的间隔距离基本就是一车料的摊铺长度）。因此为了减少停机待料的现象，在设备选型和配备时要留有余地，运输车辆的数量要根据运距、拌合楼产量和摊铺机的作业能力等影响因素进行调整，一般情况下，拌合站的实际产能宜比理论值大1.1～1.2，摊铺机前应至少保证有3～5辆运输车等待，且现场管理人员，应随时根据实际情况，调整摊铺机的摊铺速度，以保证摊铺机匀速行走，避免摊铺机忽快忽慢，从而影响摊铺质量。 　　由于在运输车卸料时，不可避免的会在受料斗靠近斗壁处有大粒径骨料集中，为了避免料头料尾离析，摊铺机在每接完一车混合料后不得将受料斗内的混合料铺完，而是在关闭受料斗一次后，等第二车料到位后再将第一车混合料的尾料铺完。 　　摊铺机的螺旋布料器在向两侧分料的过程中往往会造成粗集料被拨在两侧并与细料分离，因此宜尽量减小单机摊铺宽度，一般以6米左右为宜，且摊铺机两侧挡板至末端叶片的距离也不宜过大，否则容易造成拨在最末端的混合料粗骨料集中，摊铺前应对侧面挡板的位置进行调整，距离末端叶片不宜大于40厘米。同时在螺旋布料器进料口处由于集料是向两侧拨，导致中间有10厘米左右总有粗骨料集中，而且在螺旋布料器的吊臂处由于叶片间隔距离较大，粗骨料容易滚落集中，在摊铺面的对应部位会出现带状离析，宜在螺旋布料器进料口处、吊臂处加设反向叶片，使该部位的粗细骨料能够混合均匀，尽量避免出现骨料集中。 　　同时摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持匀速旋转，避免忽快忽慢，施工中应加强观察，如有类似情况，司驾人员应在下班后及时对摊铺机进行检修。 　　摊铺机的螺旋布料器位置应尽量调到最低位置，保证在摊铺机正常行走过程中，熨平板前堆积的混合料不低于送料器高度的2/3，否则布料器位置过高，