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管道损坏剖析及失效支吊架调整对策 　　【摘 要】 本文详细阐述了管道损坏的原因，并对其中部分原因进行了模拟建模，分析了损坏机理。介绍了失效支吊架调整的具体案例。 　　【关键词】 管道损坏；失效；支吊架；调整 　　一、前言 　　管道损坏分析是电力系统管道设计中的非常重要和基本的步骤，损坏分析的结论是管道用管件、附件、管道支承件及相关设备设计选用的依据。可以说，管道损坏分析的优劣直接决定了整条管系甚至整套装置的运行成败。 　　二、管道损坏现象的几种形式 　　1、蒸汽管道的高温蠕变疲劳损坏 　　所谓高温蠕变是指在温度T≥（0.3～0.5）t（t为熔点）及远低于屈服强度的应力下，材料随加载时间的延长缓慢地产生塑性变形的现象。电力管道的高温蠕变主要发生在蒸汽温度高于480℃的主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道及一些高温的承压部件如：异种钢焊缝、弯头、阀门、三通等部件，由于存在较高的热应力而容易使上述管道和部件因蠕变产生的塑形变形而提前失效。这些部件的使用寿命主要由材料的高温蠕变性能及部件承受的应力所决定。 　　2.管道过载荷引起的损坏。 　　如果管道承受的实际载荷超过了设计的热负荷、静力学和动力学数据，则发生了过载荷行为。原因可能有调节装置失灵，冷却水管道、喷水管道及阀门尺寸选择错误，水击、凝结水冲击或汽锤等。这些原因往往导致管道的变形、断裂损坏。西北某电厂曾经发生一起水击，导致多处管道脱离支架，并形成管道的不可逆变形，造成较大损失。 　　3、管道振动引起的损坏 　　振动可引起断裂或摩擦部位的管道断裂。引起管道振动的原因非常多，实际运行的管道也经常会出现允许范围内的震动，超范围的正东主要与管道及支吊系统的设计维护有关。 　　4、管道及接管座的热疲劳损坏 　　热疲劳损坏包括母管管孔处的热疲劳裂纹。主要发生在喷水减温器、喷水减温减压阀及喷水阀后管道及存在滞留蒸汽管道的管孔及接管座上。热疲劳裂纹产生的机理如下：蒸汽管道支管中存在滞留而引起水滴落在该管壁上的情况时，由于水和蒸汽间存在着巨大的温度差，介质接触表面产生很高的表面应力，引起管道内壁形成网状（或放射状）裂纹。蒸汽的过热度越高，出现冲击裂纹的危险就越大。在很长的管道上加保温层并不能组织凝结水的产生，这样做只能使凝结水量少一点而已。此种损坏现象最多，大多由于设计考虑欠妥及安装失误引起。 　　5、管道的冲刷、气蚀，壁厚减薄引起泄漏 　　对有汽水两相流的管道，壁厚因冲刷减薄现象非常严重，如高加疏水、给水泵再循环管道等。 　　6、管道的腐蚀 　　除输送酸、碱等化学腐蚀性介质的管道外，容易腐蚀的管道主要为冷却水管道，因内部使用未经处理的生水引起的有氧腐蚀。疏水不畅的压缩空气管道内壁也经常发生腐蚀损坏。 　　7、机械损伤 　　如管道外壁的砸伤、电弧灼伤等引起管道有效壁厚减薄及可能引起应力集中而导致设备提前失效。 　　三、模拟管道的损坏机理 　　1、管系计算模型 　　管系的应力分析采用有限单元法，其模型直接用节点和单元构造，端部一侧为汽缸出口，另一侧为除氧器进汽口，整个管系包括直管段、弯管段、阀门、大小头和支管段，支吊架有弹簧吊架和导向支架。坐标系的设置为X轴正方向为#2机侧指向#1机侧，Y轴正方向为竖直向上，Z轴正方向为锅炉侧指向汽机房侧。量纲为牛顿和米（N、M）。（如图1所示） 　　2、管系的应力分析 　　管系应力分析依据ANSI/ASMEB31.1-1995《动力管道》，采用ANSYS软件模拟计算。依据管系的设计参数和实测数据，设置边界条件，按照管系的额定运行参数（压力0.453Mpa，温度270.7℃）对管系进行应力计算。计算结果表明管系在P10处局部屈服，且P10处对汽缸的Z方向推力和X方向的力矩均较大。因P28导向支架安装时Z向补偿热膨胀的间距预留得不够，在运行时管系向炉侧（-Z方向）膨胀受阻，而导向支架P12安装留有间隙，使管系向机侧（+Z方向）膨胀，致使P10处局部发生塑性变形，并对汽缸产生很大的反作用力，正是这个反作用力使汽缸开机过程中汽轮机轴瓦振动剧烈。 　　四、失效支吊架调整对策 　　1、支吊架检查中发现的问题及对管系的影响 　　管道支吊架调整工作程序一般为：机组大修停机前支吊架热态检查―支吊架冷态检查―管系应力计算―编制管道支吊架调整方案―支吊架现场调整―机组大修开机后支吊架热态检查。通过对天津地区几家电厂数台机组管道支吊架的检查，发现有很多支吊架存在问题，归纳起来有以下几个方面：变力弹簧吊架因在运行状态时超载卡死，不能正常发挥作用；变力弹簧吊架因位移指示器与套筒卡死，不能自由伸缩；变力弹簧吊架安装时的定位销没有拔除，实际变成了刚性吊架，影响其功能的发挥；恒力弹簧吊架指示器卡在弧型槽两侧不能正常偏转；弹簧托架偏离管道中心，承载能