抚挖锦重5S生产管理实务幻灯片课件.pptVIP

;■企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场的工作行为的管理就是现场管理。;■什么是5S现场管理？;■每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。;■企业现场管理水平高低的标准是什么？;■制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志的管理水平的高低。;■我们存在哪些浪费？ ■1·生产浪费 ■在没有订单的时候生产了过多的半成品、成品； ■外委加工件在质量、价格及交期上的问题增加生产成本。;■2·库存浪费 ■设计修改变更、售后服务更换退库件未处理； ■库存物资平衡现状（数量、进厂顺序）和生产组织作业顺序的差异。 ;■3·时间浪费 ■寻找物品时造成的时间??费； ■过多无效的会议浪费了大量时间； ■时间安排不合理造成时间浪费。;■4·空间浪费 ■用过的包装物没有及时的清理； ■工作台的非工作用品占据了大量空间； ■车间里成品半成品没有分类分区标识； ■办公区的过期文件资料。;■5·等待浪费 ■原材料、配套件不能及时供应会造成生产作业等待； ■生产不均衡会造成下道工序等待； ■设备故障停机造成工序加工等待。;■6·士气浪费 ■工作环境影响着员工的工作品质； ■脏乱差的环境不利于提高员工士气； ■混乱的工场会破坏员工的情绪； ■没有秩序的工场不利于员工人际关系。;■7·流程浪费 ■不必要的工作环节，会产生工作的浪费； ■不必要的走动距离会增加搬运的浪费； ■流程设计的不合理会产生重复劳动； ;■8·停机浪费 ■设备突发性停用而导致的机器维修浪费； ■停机造成的生产停顿的损失； ■停机员工不能工作影响企业经济收入； ■停机会延迟交期使企业信誉受到影响。;■以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分的挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。;■5S是现场管理的基石。 ■5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。;■5S的起源。 ■1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S构架。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S＋安全（Safety)，7S=5S＋安全＋服务（Service）等。 ;■整理的含义1S（SEIRI)。 ■将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下： ■1、需要的物品 ■2、需要的数量 ■目的：腾出空间来活用；防止误用 ■生产过程中经常有一些残余物料、待修品、报废品的滞留在现场，既占据了地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工具夹、机器设备，如果不及时清理，会使现场变得凌乱。;■整理的推进步骤 ■1、所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。 ■2、制定“需要”和“不需要”的判别标准。 ■3、清除不需要的物品。 ■4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 ■5、制定废弃物处理方法。 ■6、每日自我检查。;■整顿的含义2S（SEITON) ■每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。 ■将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。 ■目的： ■工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。;■整顿原则 ■三易：易取、易放、易管理 ■三定：定位、定数量、定容器 ■目视化：什么、哪里、多少，一看便知 ■动作经济：减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的。;■整顿的推进步骤 ■1·落实前一步骤整理工作 ■2·布置流程，确定放置位置 ■3·规定放置方法 ■4·划线定位 ■5·标识场所的物品;■清扫的含义3S（SEISO） ■彻底的将自己的工作环境四周打扫干净。 ■目的： ■清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。 ;■清扫的原则：三原则 ■扫黑：扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。 ■扫漏：扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等。 ■扫怪：扫除异常之声音、温度、振动等。 ;■清扫的步骤 ■1、确定清扫对象 ■2、安排清扫人员 ■3、确定清扫方法 ■4、准备工具 ■5、清扫 ;■清洁的含义4S（SEIKETSU） ■将前3S实施的做法制度