注塑生产的经济效益分析讲义资料.pptVIP

注塑生产的经济效益分析 优质－高效－低耗 周期时间与生产成本的关系 注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。 缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。 实例分析 某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800 pcs. 实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829 pcs. 一天的产量就会减少1971 pcs.，就相当于一天减少3.3小时的生产时间， 生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%. 如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。 该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元 该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元 模腔数与生产成本的关系 每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。 实例分析 某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按 23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下： 标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120 pcs. 实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980 pcs. 30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天 实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天 完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。 该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。 不良率与生产成本的关系 “废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。 实例分析 某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下： 每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元 一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624 pcs. 若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元， 每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只 10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元 一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元 一天生产的实际利润为：477－496.3＝－19.34元 即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）； 若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上； 100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360万元 模具保养与生产成本的关系 模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。 据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。 实例分析 某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下： 一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28万元； 一年所造成的损失为：12×28＝336万元； 因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。 原料控制与生产成本的关系 根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~8