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超临界循环流化床锅炉技术发展剖析 　　[摘 要]随着超临界参数的循环流化床机组在投入生产，积累了大型循环流化床锅炉技术与超临界技术相结合的经验，逐步摸索出了超临界大型循环流化床锅炉的控制方法。 　　[关键词]超临界；循环流化床；锅炉技术 　　中图分类号：TK229.66 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）13-0008-01 　　前言 　　超临界循环流化床锅炉兼具了超临界蒸汽循环和循环流化床锅炉燃烧技术的特点，是一种高效清洁燃煤发电技术，且循环流化床锅炉的炉内热流特性使其比煤粉炉更适合与超临界蒸汽循环技术相结合，因此，循环流化床锅炉朝着超临界化发展成为必然趋势。 　　1 国内超临界循环流化床锅炉的发展 　　结合国内300MW等级循环流化床锅炉的实际运行经验以及参考白马600MW超临界循环流化床锅炉的设计经验，东方锅炉于2010年自主开发了350MW等级的超临界循环流化床锅炉，设计参数为25.4MPa/571℃/569℃¨“。该方案采用M型总体布置，为单炉膛、平衡通风、一次中间再热、尾部双烟道、超临界直流炉。同时，设置有3个高温冷却式旋风分离器，并将高温级受热面布置在主回路系统中。为解决超临界循环流化床锅炉朝更大容量发展所带来的炉膛截面积增加、炉膛内受热面协调和锅炉占地等问题，东方锅炉于2010年创造性地提出并完成了660MW超临界环形炉膛循环流化床锅炉的设计方案，设计参数为25.4MPa/571℃。该方案为直流炉，采用一次中间再热、平衡通风、循环流化床燃烧方式、固态排渣方案设计，尾部烟道采用双烟道设计，并将高温级受热面布置在炉膛内部。6个分离器布置在炉膛两侧。另外，该方案设计未采用外置换热器设计。 　　2014年，清华大学吕俊复等在已有的研究成果基础上，提出了简约型660MW超临界循环流化床锅炉的设计方案。该方案采用单布风板，取消外置换热器设计，4个分离器并列布置于炉膛和尾部竖井之间，8个回灰点的设置能够保证返料分布的均匀性。同时，该方案创造性地在炉膛前墙采用锯齿形水冷壁设计，在保持炉膛截面积不变的条件下，有效增加了水冷壁面积，大幅降低了炉膛高度。另外，在两个分离器之间设置了一个贯穿整个炉膛高度的锯齿，将炉膛大体分为4个单元，从而保证炉内气固流动的均匀性。同年，东方锅炉在白马600MW超l临界循环流化床锅炉运行一年的良好基础上，结合煤粉锅炉二次再热经验，联合中科院提出了二次再热超超I临界循环流化床锅炉的设计方案。该方案为超超临界直流炉、二次中间再热、环形炉膛、外置换热器、H型布置。6台旋风分离器布置在炉膛两侧。烟道内布置有低温过热器，一次再热低温再热器，二次再热低温再热器。该设计方案较好地解决了二次再热超超临界循环流化床锅炉受热面协调的问题，能够满足机组热效率提高的要求。 　　另外，中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司孙献斌也于同年提出了350MW等级超超临界循环流化床锅炉设计方案。该方案为垂直管圈直流炉，采用H型结构，4个旋风分离器分别布置于炉膛两侧，分离器下方各连接一台紧凑型气动均流换热器。炉膛采用单炉膛结构，炉膛尺寸为242m2×56m。?炉过热器分四级布置，再热器分三级布置。其中，尾部烟道布置有I级过热器和I级再热器，炉膛内布置有Ⅱ级过热器，外置换热器内则布置有Ⅲ、Ⅳ级过热器和Ⅱ、Ⅲ级再热器。 　　2015年，浙江大学许霖杰等人完成了1000MW超临界循环流化床锅炉炉膛气固流动特性数值模拟研究工作。基于欧拉双流体模型和Gidaspow曳力模型，模拟计算得到1000MW超临界循环流化床环形炉膛炉内气固流场，为1000MW超临界循环流化床环形炉膛锅炉的设计开发提供了理论支持。 　　2 超超临界CFB技术发展 　　在600MW和359MW超临界CFB锅炉设计制造的基础上开发高效超超临界CFB锅炉的技术难度及技术风险较小，但由于蒸汽参数的压力及温度相比现有超临界CFB机组提升较多，尤其是过热器出口压力和再热蒸汽温度的升高，由此带来的一些新的技术问题需进一步攻关研发，主要是水动力安全性、低负荷下再热蒸汽温度及低成本实现超低排放技术等。 　　2.1 水冷壁水动力安全性 　　600MW超临界CFB锅炉水冷壁采用低质量流速水动力技术。较600MW超临界CFB锅炉而言，660MW高效超超临界CFB锅炉的主蒸汽流量基本相同，蒸汽压力和温度更高。三大锅炉厂分别利用不同的水动力计算程序软件，进行了BMCR工况下水冷壁平均质量流率的计算。超（超）临界水冷壁水动力特性数值计算和试验研究相继开展，研究表明，超（超）临界水冷壁设计和运行是安全可靠的。高效超超临界CFB锅炉水冷壁采用低质量流速水动力技术，水动力特性总体趋势跟白马600MW超临界CFB锅炉的实测数据基本吻合，符合正流量响应的特点，出口