生产与运作管理(精品·公开课件).ppt

课程目录 第一章 基本概念 第二章 企业战略和运作策略 第三章 产品/服务设计和技术选择 第四章 生产设施选址与布置 第五章 工作设计与作业组织 第六章 需求预测 第七章 生产计划 第八章 库存管理 第九章 物料需求计划 第十一章 制造业生产作业与控制 第十三章 项目计划管理 第十四章 业务流程重构 第十七、十八章 先进生产方式 综合实验：装配流水线控制实验 9.1 概述 一 MRP的产生与发展 物料：原材料、在制品、外购件及产品 现代产品的复杂性 思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？ 订货点法用于零部件制造存在的问题 1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍 MRP (Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统 1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数 量和时间，就可以按产品的结构图确定所有 零部件的数量，并按照零部件的生产周期， 反推出这些零部件的出产时间和投入时间 1、具有明显相关性需求的企业 加工装配式生产行业，而不常用预流程式企业 批量生产企业 ，而不常用于单件小批量生产 2、目的：为了使生产过程的各个环节做到相互 衔接，使生产过程保持连续性 1、产品出产计划 是MRP的主要输入，是MRP运行的驱动力量 产品出产计划规定的出产数量：总需求量或净需求量 产品出产计划的计划期，即计划覆盖的时间范围，一定要比最长的产品生产周期长 产品出产计划从时间上分为近期确定性计划和远期预测性计划 如：三种产品出产计划 2、产品结构文件 又称为物料清单文件（Bill of Materials,BOM） BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 层次性 MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都储存在库存状态文件中 如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量 Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。 多个需求源下元件需求量的计算 MRP处理过程小结 （1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订 货量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量 五.应用MRP系统需要考虑的问题 （1）安全库存 是为了应付不确定性 相关性需求中不确定性的表现：不合格品、外购件交货延迟、设备故障等 “零库存”的进一步理解：在保证生产系统正常运作的前提下，库存最低化 （2）提前期 MRP的提前期：零件的加工周期和产品装配周期 提前期的构成 （3）批量 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。 由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量 六、MRP的输出信息 ⑴ 自制件投入出产计划； ⑵ 原材料需求计划 ⑶ 外购件采购计划； ⑷ 库存状态记录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整，包括改