流体流动阻力小.PPT

换热设备的类型 管壳式换热器 管壳式换热器结构设计 管程结构 优点 结构紧凑、体积小、重量轻。 流体湍动程度大，强化传热效果好。 便于清洗和维修。 板式换热器 缺点 密封周边长，易泄漏。 承压能力低（P2MPa）。 流动阻力大，处理量小。 板翅式换热器 优点 结构紧凑、体积小、重量轻。 传热面积大，传热效率高。 板翅式换热器 缺点 翅片间距小，易堵塞。 不可拆，清洗困难。 制造工艺复杂，成本高。 板壳式换热器 优点 结构紧凑、传热效率高。 压力降小，容易清洗。 板束由冷轧金属薄板制成，成本较低。 板壳式换热器 缺点 焊接质量不易保证，制造工艺复杂。 伞板式换热器 其它型式换热器 热管式换热器 换热器的选型 ● 流体的性质 ● 温度、压力、允许的压力降 ● 制造成本、动力消耗 ● 清洗、维修 管壳式换热器选型时应考虑的因素： 流程的选择 流动方式的选择 折流板的安装 换热管的规格和排列 刚性结构 具有温差补偿的结构 固定管板式换热器 列管式换热器 膨胀节结构 固定管板式换热器 缺点： （1）壳程不能用机械方法清洗， 应走清洁流体。 （2）不设膨胀节时，管、壳程 可能产生较大的温差应力。 优点： （1）结构简单紧凑，制造成本低。 （2）与其它类型换热器相比，在 相同壳体直径下，排管数目最多。 （3）管内便于清洗。 浮头式换热器 浮头结构 浮头管板 钩圈 浮头端盖 优点： （1）壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，便于壳程的检修和清洗。 缺点： （1）结构复杂，造价高。 （2）为使一端管板浮动，需增加一个内浮头盖及相关连接件以保证密封，操作时，如果内浮头盖连接处泄漏将无法发现，所以应严格保证其密封性能。 （3）为使浮头管板和管束检修时能够一起抽出，在管束外缘与壳壁之间形成宽度为16~22mm的环隙，这样不仅减少了排管数目，而且增加了旁路流路，降低了换热器的热效率。 浮头式换热器 U形管式换热器 优点： （1）结构简单，省去一块管板和一个管箱，造价低。 （2）管束和壳体分离，热膨胀时互不约束，消除热应力。 （3）管束可以从壳体中抽出，管外清洗方便。 缺点： （1）弯管必须保持一定曲率半径，管束中央会存在较大的空隙，流体易走短路，对传热不利。 （2）管内不能用机械方法清洗，宜走清洁流体。 （3）管子泄漏损坏时，只有最外层管子可以更换，其他管子只能堵死，会减小换热面积。 U形管式换热器： 填料函式换热器 优点： （1）结构比浮头式换热器简单，壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，壳程的检修和清洗方便。 缺点： 填料函处形成动密封，壳程介质易泄漏，要求壳程介质温度和压力不能过高，且无毒、非易燃和易爆。 填料函式换热器通常只适用于低压和小直径场合。 填料函式换热器 釜式重沸器 * * 换热设备的发展方向 强化传热 高效紧凑 降低流体阻力 提高换热效率 防止流体 诱导振动 换热设备的设计内容 工艺尺寸的 设计计算 整体结构及 零部件结构设计 换热设备应满足的基本要求： （1）满足化工工艺要求（工艺过程所要求的温度、压力、流量、传热量等）。 （2） 流体流动阻力小，压力降小，传热 效率高。 （3）便于安装、操作和维修。 （4）安全可靠，经济合理。 工艺参数 流速 传热系数 运行周期 费用 固定费用 操作费用 检修费用 直接接触式换热器 蓄热（回热）式换热器 间壁式换热器 （表面式换热器） 中间载热体式换热器 直接接触式换热器 蓄热式换热器 间壁式换热器 中间载热体式换热器 蛇管式换热器 管式换热器 蛇管式换热器 优点 结构简单，传热面积大。 热量损失小，传热效果好。 导流作用，改变流动状态。 缺点 结构笨重，安装和检修不方便。 套管式换热器 通常用于流量较小、传热面积小于20m2的场合。 套管式换热器 优点 结构简单，可利用标准管件。 两种流体都可在较高温度和压力下换热，传热系数大。 传热面积可根据需要增减。 套管式换热器 缺点 单位换热面积金属耗量大，价格较高。 检修、清洗不便。 管壳式换热器 管壳式换热器 优点 结构坚固，对压力和温度的适用范围大。 管内清洗方便，清洁流体宜走壳程。 处理量大。 缺点 传热效率、结构紧凑性、单位换热面积的金属耗量等不如新型换热器。 缠绕管式换热器 优点 可同时处理多种介质。 温差较小情况下可传递较大热量。 可适用于较高压力介质。 缠绕管式换热器 缺点 结构较复杂。 板面式换热器 螺旋板式换热器 螺旋板式换热器的流体流动方式 螺旋板式换热器的密封方式 优点 结构紧凑，单位体积传热面积大。 两种流体都能以高速流动，传热效率高。 螺旋流动，有自冲刷作用，适于处理粘性和易结