沙漠油田中心处理站工艺系统改造设计研究ProcessingDesign.DOC

沙漠油田中心处理站工艺系统改造设计研究 Processing Design Optimization of a Desert Oil Field CPF 刘清华 王金昌 海工英派尔工程有限公司 摘要：通过对某沙漠油田中心处理站内的原油处理设施进行优化改造，来提高终端油气处理能力。通过段塞流捕集器来减少段塞流对站内生产的冲击，并进行初步的油气水分离；新建油气分离设备和压缩机，回收利用目前水洗罐分离后去火炬的天然气；通过优化工艺参数，充分利用已建水洗罐，提高油水分离效果，并降低运行费用；新建油－水换热器回收利用热量，降低原油进罐温度，实现节能增效。 关键词：中心处理站 流程 改造 脱水 某沙漠油田中心处理站建于1975年，处理附近3个区块的来液，处理能力为25000t/d。主要生产工艺为原油脱盐、脱水、储存和计量后外输。站内主要油气处理工艺设施有：4台原油加热炉、3列电脱水/电脱盐设施、4座10000m3沉降罐、9座28000m3的浮顶原油储罐、原油外输泵等。 从2013年起，油田进入了恢复生产阶段，油、气、水产量逐年有大幅度的增长。中心处理站原设计处理能力为25000t/d，已经不能满足复产阶段33000t/d的要求，距离提产阶段61000t/d更是相去甚远。而且经过40年的运行，特别是经历过战争破坏，设备老旧破损严重，远远达不到原设计能力，因此迫切需要扩建原油处理能力以适应不断增长的原油处理量要求。另一方面，随着油田开发的深入，开发方式由自喷转为注水开采，采出液的数量和性质发生了变化，势必要求工艺流程作出相应的调整。为满足油田开发的要求，在充分利用已建中心处理站内设施的基础上，对站内工艺参数和流程进行了调整和改造。 1、运行现状及存在问题 各脱气站初步油气分离后的含水原油，经管输到达中心处理站，进站温度为40℃，进站压力为0.25MPa（g），经加热炉加热到65℃后进行处理。含硫为1%的原油经已建甜气气提塔气提来降低原油中的硫含量。经气提后的原油进入3座10000m3沉降罐进行沉降，另有1座10000m3新建沉降罐即将接入流程。各罐流程相对独立，可分别单独操作运行。由于目前总来液量不足20000m3/d，正常生产中只使用1~2座沉降罐，可实现油水分离时间12~24h。经沉降脱水后的原油，通过3台脱水泵增压后进入两级电脱水器进行脱水和脱盐。电脱水后的原油进入28000m3的净化油罐储存，并经站内外输泵外输。站内工艺设施主要存在的问题有： 1.1 段塞流对站内生产造成冲击。 随着上游来液的增加，油中含气量显著增加。由于来油管线沿途有较大高差，易形成段塞流。按站内现有流程，段塞流会对站内设备造成冲击，急需建设相应段塞流捕集器以消除段塞流影响，同时进行初次的油、气、水分离，以降低加热炉负荷。 1.2 放火炬气含烃多，污染严重。 油气产量增加会导致大量伴生气溶解在原油中。在现有流程中只能在水洗罐中释放出来，导致水洗罐液面剧烈波动，大量轻烃进入火炬系统，环境污染严重。 中心处理站的处理量上升要求增加所需的甜气量，需要将站内分离出的含硫天然气输送至天然气厂进行脱硫处理。这就要求新建油气分离设备，减少进入水洗罐的天然气数量，把站内分离出的大量天然气回收利用。 1.3 原油含水率上升，脱水能力不足。 随着油田的开发方式由自喷采油转向注水开采，原油含水率如图1所示将迅速上升。有研究表明，提高分离温度有利于油水分离[1]。在含水率和产量同时迅速上升时，站内加热炉的加热温度难以满足原油脱水要求，会直接影响到原油含水率。另一方面，由于含盐量与原油含水量密切相关[2]，为满足外输净化原油对含盐量的指标要求，在保证电脱水能力满足要求的前提下，电脱水器入口含水率要求不高于30%。 图1 米桑油田含水量上升趋势图 1.4能源利用不合理，浪费严重。 现有流程中，电脱水后的原油缺少换热流程，直接进入净化油罐储存。虽然管线不作保温，但是由于中心处理站地处沙漠地带，环境温度较高，导致进罐温度很高。另一方面仍然需要大量的天然气作为加热炉燃料，造成了大量的能源浪费。 2、流程优化改造 通过对站内流程和设备进行模拟，对存在问题分别加以解决。针对原油处理能力不足的现状，扩建站内能力不足的工艺设备。针对原油含水、含气上升带来的问题，通过采用新工艺、新设备来解决。改造后的工艺流程如图2所示。 图2优化改造后原油处理流程示意图 2.1 进站油气分离系统优化，消除段塞流影响。 上游脱气站油气分离压力上升，导致油气分离不彻底，原油中携带大量的溶解气。需要首先对站内的油气分离系统进行改造，使原油中的伴生气在进入水洗罐之前与原油进行分离，以减轻对站内工艺系统造成的影响。考虑到站外集输管线沿途高低起伏较为明显，段塞流较为严重。因此在进站阀组后新增段塞流捕集器，兼顾消除段塞流和油气水三相初次分