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《模具制造》 模具装配项目 2、冲模总装配要点 基准：无导柱—压力机 上下模可分别装配 导板模—导板 若凹在下，先下后上 复合模—凸凹模 先上后下 级进模——凹模 简单模—凸模或凹模 8、利用工艺定位器调整间隙 如图2所示，用工艺定位器来保证上、下模同轴。工艺定位器尺寸ｄ1、ｄ2、ｄ3分别按凸模、凹模以及凸凹模之实测尺寸，按配合间隙为零来配制（应保证ｄ1、ｄ2、ｄ3同轴）。 图2　用工艺定位器保证上、下模同轴 1－凸模　2－凹模　3－工艺定位器　4－凸凹模 9、利用工艺尺寸调整间隙 对于圆形凸模和凹模，可在制造凸模时在其工作部分加长1～2mm，并使加长部分的尺寸按凹模孔的实测尺寸零间隙配合来加工，以便装配时凸、凹模对中（同轴），并保证间隙的均匀。待装配完后，将凸模加长部分磨去。 装配前 分析 组件 装配 装配 基准 总装 试模 五、冲模的总装 1、总装顺序 实例一：单工序冲裁模具的装配 图7-9所示冲模在使用时，下模座部分被压紧在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连为一体，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保持正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，使凸模、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序；否则，在装配中可能出现困难，甚至出现无法装配的情况。 冲模在完成模架和凸、凹模装配后可进行总装，该模具宜先装下模，其装配顺序如下： 1）把组装好凹模的固定板安放在下模座上，按中心线找正固定板18 的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆去凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。钻铰销孔，打入销钉定位， 2）在组装好凹模的固定板上安装定位板。 3）配钻卸料螺钉孔。将卸料板4 套在已装入固定板的凸模10 上，在固定板与卸料板4 之间垫入适当高度的等高垫铁，并用平行夹头将其夹紧。按卸料板上的螺孔在固定板上钻出锥窝，拆开后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔。 4）将已装入固定板的凸模10 插入凹模的型孔中。在凹模2 与固定板7 之间垫人适当高度的等高垫铁，将垫板8 放在固定板7 上，装上模座，用平行夹头将上模座6 和固定板7 夹紧。通过凸模固定板在上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板稍加紧固。 5）调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板7 的侧面，使凸模插人凹模的型孔，再将模具翻转，从下模板的漏料孔观察凸、凹模的配合间隙。用手锤敲击凸模固定板7 的侧面进行调整使配合间隙均匀。这种调整方法称为透光法。为便于观察可用手灯从侧面进行照射。 经上述调整后，以纸作冲压材料，用锤子敲击模柄，进行试冲，如果冲出的纸样轮廓齐整，没有毛刺或毛刺均匀，说明凸、凹模间隙是均匀的。如果只有局部毛刺，则说明间隙是不均匀的，应重新进行调整直到间隙均匀为止。 6）调好间隙后，将凸模固定板的紧固螺钉拧紧。钻铰定位销孔，装入定位销钉9。 7）将卸料板4 套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，检查卸料板运动是否灵活。在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板4 的孔内约0.5～lmm 。装配好的模具经试使、检验合格后即可使用。 实例2：落料冲孔复合模的装配 复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上的冲压工序的模具。复合模结构紧凑，内、外型表面相对位置精度高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图4所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的装配过程。 （一）组件装配 1、将压入式模柄15装配于上模座14内，并磨平端面。 2、将凸模11装入凸模固定板18内，为凸模组件。 3、将凸凹模4装入凸凹模固定板3内，为凸凹模组件。 （二）确定装配基准件 落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。 1、安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。 2、加工下模座漏料孔。下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5～1㎜。 3、安装固定凸凹模组件。将凸凹模组件在下模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔，装于定位