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关于解决二次布料微粉抛光砖成形时分层答疑　等 　　关于解决二次布料微粉抛光砖成形时分层的答疑 　　 　　问：我厂生产二次布料微粉抛光砖（反面冲压），压机成形时经常出现分层现象，请问有哪些解决方法和预防措施？ 　　答：众所周知，成形分层的根本原因是排气不良，成形时使用的粉料颗粒越小，颗粒表面积越大、边界越多，颗粒间的通道就越细，排气就越困难。 　　二次布料的微粉抛光砖使用两种粉料，第一次填充在模具的是微粉料，约占砖坯总用料量的20%～30%，颗粒细度为100目筛上料25%～35%，而普通喷雾料颗粒细度为40目筛上料25%～40%，即微粉颗粒要比普通的喷雾料细得多。因此，一般情况下，二次布料的微粉砖比普通一次布料的砖坯更容易出现分层现象。 　　尽管在客观上二次布料的微粉砖比普通一次布料的砖坯成形难度更大些，但是只要我们调整好工艺参数，并能够准确执行，就能避免出现成形分层现象，这方面许多企业已经得到非常成功的经验。 　　（1） 微粉料的结合强度要高。一般情况下，基础喷雾料的成形强度（干燥后测定）为1.2～1.4MPa，微粉料的结合强度已1.6～1.8MPa为宜（打粉前成形并干燥后测定）。微粉料的结合强度控制，除了配方调整外，主要通过加入添加剂（纤维素）实现； 　　（2） 微粉布料高度不宜太厚。一般情况下，微粉占砖坯总厚度不超过1／3为宜，如果图案效果允许的话，最好能够控制为厚度的1／4，但应该注意交界面尽可能平直，否则容易出现缺花（露底料）现象； 　　（3） 成形模具要有利于排气。一般而言，二次布料的微粉砖不应该使用普通喷雾料的成形模具，例如不应该与渗花抛光砖共用一套模具，应该使用专门设计的排气模（设置有排气孔或较大排气间隙）； 　　（4） 勤清机、勤清模。正常情况下，每班应该定期安排2～3次的清机、清模，不应该待问题出现以后再处理，应该主动执行。清理工作主要包括清理料车、布料格栅、模具间隙等； 　　（5） 准确执行工艺参数。不同配方、不同产品花式、不同压机类型，成形时粉料的工艺参数不能一概而论。一般情况下，基础粉料水分为6.5%～7.0%；微粉面料水分为5.0%～5.5%。关键在于执行过程的准确与保证； 　　（6） 压机状态要调整合理。在坯粉料结合强度得到保证的前提下，成形压力一般不宜太大，因为压力越大，分层机会也越大。另外，压机的排气动作应该稍为提前，不要待粉料已经压缩较深的时候才执行排气动作。 　　(孔海发) 　　 　　关于水晶熔块釉面急冷问题的答疑 　　 　　问：在生产三度烧的水晶熔块釉面时，经常会出现透明度差或过烧小针孔的现象。为增加釉面的亮度，采取提高急冷速度的措施，即集中急冷风，由数组打冷风改为上下一组，急冷区的温度也降到600℃，但效果不佳，且易出现风惊现象，釉面也不理想，请问应如何从烧成角度解决？ 　　答：产品釉面的效果很大程度上取决于釉料配方及烧成效果。急冷效果好，对产品的釉面亮度有帮助，但“急冷”应如何操作才能达到其应有的的效果呢？ 　　产品冷却的目的是要使制品温度在通过窑炉急冷区后尽可能的下降，其效果取决于冷却介质的量、同制品交换的时间、冷热气体的置换速度三要素。目前辊道窑的生产周期中急冷时间一般约2～5min，在这个时间里要把制品从1100℃降到650℃，就达到了急冷的目的。但不能把所有的急冷集中在一支管，一瞬间降下来，这样操作只是达到冷却效果三要素的冷热空气的置换速度一项（冷却风压力集中），而它的风量和交换时间太短。这样操作虽然急冷控制点的温度降低了，但制品本身温度并未降下来，不能达到急速冷却的效果。 　　从窑炉烧成过程来说，要达到制品很好的冷却效果，应从以下几方面考虑： 　　（1） 在现有窑炉结构的基础上，增加冷却风的入口，即相应多布置一些进风口； 　　（2） 除非调整变形需要，否则应尽可能使各进风口开度接近统一； 　　综上所述，在实际生产中对急冷的要求是：大风量（可调）、长时间（进冷风区域长）、慢置换速度（风压不要太集中）。 　　(程春明) 　　 　　关于排烟风机问题的答疑 　　 　　问：一条160m长的窑炉，烧油时一级排烟风机是45kW，在改烧水煤气前，把排烟风机改换成55kW，并用变频器控制。可是在水煤气投产后，窑炉正压很大，而且要达到以前烧油时的产量，正压就比烧油时前移了近30m，产品也无法与烧油时保持基本一致。请问这是风机本身的问题，还是操作问题？ 　　答：该问题很具有代表性。大部分南方陶瓷企业的窑炉技术管理人员，在自己厂未转烧水煤气前，对水煤气的成分、原理，以及窑炉烧水煤气的特殊情况，都缺乏必要的理论指导和经验。 　　要达到烧油时的产量，烧水煤气时产生的烟气量相对要多，也容易出现窑炉正压。改大一级排烟风机，从表面上来看是没错的（但