工程材料学课件-第四节 液态成形结构.pptVIP

一、铸造性能对结构设计的要求 1、铸件的壁厚要合理 最小壁厚 临界壁厚 2、壁厚均匀 3、铸件间的连接应合理 铸件壁间应有圆角过渡，避免交叉、锐角联接 二、成形工艺对结构的要求 1、分型面应尽量平直，少而简单 三、各种铸造的工艺要求 1、熔模铸造 便于从压型中取出蜡模和型芯 蜡模强度较低，避免大平面和薄壁 2、金属型 铸型无法破坏，必须考虑铸型取出问题 设计抽取斜度、防止型芯内大外小。 3、压力铸造 应尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，至少应便于抽芯，以便压铸件能从铸型中顺利取出。 4、离心铸造 内外径不宜相差太大，由铸件直径的大小来确定转速 垂直轴旋转，铸件的直径应大于高的三倍 方案I：分型面在轴孔的中心线上。此时，凸台A因距分型面较近，又处于上型，若采用活块，型砂易脱落，故只能用型芯来形成，槽C可用型芯或活块制出。本方案的主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不容易产生偏芯。其主要缺点是基准面D朝上，使该面较易产生气孔和夹渣等缺陷，且型芯的数量较多。 为防止铸件缺陷产生，试修改图示铸钢机架的结构。（孔的尺寸、形状不能变） 1、根据确定铸件浇注位置的一般原则，指出下列每一组图形中的哪一个是合理的，并说明理由。并在合理的铸件结构图中，用符号标识出分型面。 分型面尽量平直原则 试分析下图金属型铸造的结构设计不合理之处，并说明原因。 图示为底座的两种分型方案，哪种方案可使造型工艺更简单？并请明理由 答：分型方案(Ⅱ)可使造型工艺更简单。 铸件全部置于下型、垂直位置，这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚，既避免铸件产生错型缺陷，又保证了铸件的全部侧表面质量均匀一致，同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于充满铸型。 图1-31 车床进给箱体零件图 图1-32 车床进给箱体分型面的选择方案 C6140车床进给箱体，该件质量约35Kg，如图1-31所示，该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。它的材料为铸造性能优良的灰铸铁（HT150），勿需考虑补缩。在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。 C6140车床进给箱分型面选择图，请比较图示三方案，叙述适用不同同生产批量的方案与理由。 * 1、合金铸造性能对铸件结构的要求 2、砂型铸造工艺对铸件结构的要求 3、不同成形工艺对铸件结构的要求 第四节 液态成形件结构设计 4、避免铸件收縮受阻的设计 5、厚壁与薄壁应逐渐过渡 6、水平方向应避免大平面（倾斜设置） 7、对细长件或大而薄的平板件 为防止弯曲变形，应采用对称或加肋的结构。 2、铸件的外形必须力求简单、造型方便 铸件侧面的凹槽、凸台的设计应有利于取模，尽量避免不必要的型芯和活块 3、铸件加强肋的布置应有利于取模 4、尽量不用型芯 5、型芯结构便于固定、清理（设计工艺孔） 6、避免不合理凸台、凸缘、肋条 7、铸件设计应注意避免不必要的曲线和圆角结构， 否则会使制模、造型等工序复杂化 8、不加工侧壁应有结构斜度 垂直于分型面的不加工表面设计斜度－ 结构斜度。便于脱模，防止装配干涉。 问题 孔、槽不易过小或过深，便于浸渍涂料和撒砂 5.铸件的组合设计 组合设计： 可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的 铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合 成整体。 *