焊接科学基础_焊接方法与过程控制基础_451-500.docxVIP

第2篇压焊基础433

图2-5-28超声波缝焊的振动形式

a）纵向振动b）弯曲振动c）扭转振动

A—焊盘上振幅分布υ1—聚能器上振动方向υ2—焊点上的振动方向

☉—垂直于纸面（向外）?—垂直于纸面（向里）

图2-5-29超声波线焊示意图

1—换能器2—聚能器3—125mm长焊

接声极头4—周围绕放罐型坯料的心轴

υ—振动方向p—静压力

图2-5-30采用两个振动系统的超声波点焊示意图

6）超声波对焊：超声波对焊主要用于金属的对接，是近年来开发的一种新方法，焊接原理如图2-5-32所示，焊接设备由上、下振动系统提供接触压力的液压源和焊件夹持装置等部分组成。左边焊件的一端由夹具固定，另一端夹在上、下振动系统之间做超声波振动；右焊件端面与左端面对接，并由夹具夹紧，接触压力加在右侧焊件上。焊接时，在超声波振动的作用下即可把两个焊件在端面焊接在一起。应注意，焊接装置的上、下振动系统的振动相位必须相反，上振动系统可以是无源的。采用频率为27kHz的该类焊接装置可以焊接厚6～10mm的铝板、厚6mm的铜板和铝板的焊接。目前可以实现厚6mm、宽100～400mm铝板的对接。

图2-5-31细导线超声波焊接装置

1—40kHz纵振动系统2—60kHz纵振动系统

3—细棒4—细棒中横振动分布曲线5—λ/4

振动棒6—铝线7—铜板8—焊头

图2-5-32超声波对焊示意图

434焊接科学基础—焊接方法与过程控制基础

5.2.3超声波焊的焊接接头设计

1.焊点设计

超声波焊时，要求焊点强度必须达到一定的要求，需要设计出一种合理的焊点结构，同时还要保持外形尽可能美观。焊点分布如图2-5-33所示，对焊点与板材边缘的距离没有限制，可以沿边缘布置焊点，焊点之间的距离可以任意选定，可以重叠和重复焊接（修补），每行之间的距离也可以根据需要任选，不存在电阻点焊时的分流问题。

2.焊接界面设计

为了在焊接过程中使能量集中，缩短焊接时间，提高焊接质量，焊接界面的设计非常重要，主要有以下几种形式。

（1）导能三角形焊面如图2-5-34所示，在两块塑料接面的一边，沿着焊面，加一条小三角形凸缘，将超声波振动聚集在三角的尖端，由此减小焊件的接触面积，而形成集中的超声波能量。焊接后，熔化的塑料均匀地流满接合面，并产生较强的结合力。应注意，材料的壁厚应小于2.5mm，凸缘的高度应为板宽W的1/10左右。

图2-5-33超声波点焊接头设计e—边距r—行距s—点距

图2-5-34导能三角形焊面

（2）台阶式焊面为了提高焊接力，可设计成图2-5-35所示的台阶式焊接界面（W为板宽），三角形凸缘可以使凸缘材料熔化之后，流入预留的孔隙，能产生较大的切应力及抗拉强度，这种设计还可以避免在外表面上产生焊接痕迹。

（3）凹凸插接式焊面如图2-5-36所示，待焊接材料设计成带有三角形凸缘的凹凸形式，两焊件之间应留有间隙，凸形焊件应有一定的角度，以使塑料件容易拼合，同时让熔融的材料有流动的空间，不致溢出外面。

图2-5-35台阶式焊面

图2-5-36凹凸插接式焊面

第2篇压焊基础435

（4）剪切式焊面不论矩形还是圆形零件，剪切式焊面都有高度密封效果。由于大量材料需要流动，要求超声波焊接设备具有高振幅及高输出能量，在焊面间应预留凹孔，以容纳适量的熔融塑料。如图2-5-37所示，两塑料件沿壁垂直相挤的结果，彻底消除缺口或缝隙，此种焊面特别适用于结晶组织而且有瞬熔特性的材料。当焊接深度等于壁厚的1.25倍时，接头强度最高。

图2-5-37剪切式焊面在超声波焊的接头设计中应注意控制工件的谐振问题。当上声极向工件引入超声波振动时

图2-5-37剪切式焊面

沿振动方向的自振频率与引入的超声波振动频率相等或相近，就有可能引起工件的谐振，其结果往往造成已焊焊点的脱落，严重时可导致工件的疲劳断裂，解决上述问题的简单方法就是改变工件与声学系统振动方向的相对位置或者改变工件的自振频率。

5.2.