工厂管理工作的八大浪费.pptxVIP

1/22;2/22;?;２．トヨタ生産方式　ームダ廃除;注視現場的眼晴;ムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、 必要なモノ、必要な作業である。;4/22;二、浪费使企业走向衰亡 ;6/22;1;8/22;9/22;我们的现状？？; 计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 ;2)库存降低会暴露问题;空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔ 认识错误:提前生产是高效率表现﹔大量库存才保险;“库存”作为资产是有价值﹐但过多则会面临以下风险﹕降低资金周转速度﹔占用大量流动资金﹔利息损失﹔增加保管费用﹔容易变质劣化;面临过时的市场风险﹔;库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购; 搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献 约85%搬运灾害 搬运灾害 其它 2 约25%-40%是搬运费 工厂灾害; 有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。 生产流水化同步化是减少搬运的根本之道;案例分享;4)不良品的浪费;4)不良品的浪费; 带来的问题 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降 不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本;我们的现状？？;定义： 指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。 影响: 需要多余的作业时间设备﹔电﹑气等能源浪费﹔管理工时的增加﹔不能促进改善;如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？ 能否改变生产方法? 能否把检验省略掉? 是否确实了解客户的需求？;2);6)动作的浪费 ;按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. ;原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两???可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出; 原则1. 取消不必要的动作;改善前;改善前;改善前;改善前;改善前;我们的现状？？;⑾;案例分享：流水线平衡LOB;我们的现状？？;人机法应用案例：人机改善;定义： 由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费﹔;浪费的消除： 会议的浪费:明确会议目的,会议是为解决问题 目标职责不清的浪费:明确部门岗位职责 沟通及信息传递浪费:保持良好沟通,使信息准确有效 表单记录的浪费:保留必要的表单记录 ;高峰作业 ; 问题发生;