国产连续重整成套技术工业应用运行与标定报告.pdfVIP

国产连续重整成套技术工业应用运行与标定报告 汤杰国 邢卫东 (中国石化洛阳分公司) 摘要介绍了洛阳石化70万∥a连续重整使用国产连续重整成套技术进行改造的情况，对装置开工过 程进行了叙述，对装置运行过程中出现的问题进行了分析，并采取相应措施进行了解决，对装置扩能改 造后的综合标定结果进行了说明。最后得出结论，洛阳石化采用国产连续重整成套技术进行改造取得 了圆满成功，重整生成油的质量和处理量有了明显的提高，具有良好的经济和社会效益；同时打破了国 外连续重整工艺的垄断，填补了国产连续重整工艺的空白，为国内其它同类装置进行扩能改造和新上装 置国产化提供了宝贵的经验，为国产“超低压连续重整成套技术”实现工业化应用迈出了坚实的一步。 关键词连续重整 国产技术 改造运行标定 l概述 利技术，设计原料为中原直馏石脑油，三个反应器配制，以生产高辛烷值汽油组分为目的。催化剂 2000年洛阳化纤工程建成投产后，催化重整装置转变为向芳烃联合装置提供原料，装置由汽油型 转变为芳烃型。转型后由于苛刻度的提高和原料性质的变差，再生能力偏小，装置的实际加工能力 降低到50万∥a，不能满足下游装置对芳烃原料的需求。为解决化纤装置对原料的需求，同时满足 汽柴油质量升级的需要，充分发挥炼化一体化的优势，提高洛阳分公司整体经济效益，根据洛阳分 公司生产总流程的安排，决定对该装置进行改造。 经过多次调研和分析论证，并经集团公司科技委的技术咨询，装置改造采用国内专利技术，并 作为集团公司“十条龙”攻关项目，由洛阳石化工程公司、北京石油化工科学研究院和洛阳分公司 共同组织攻关，开发完成“洛阳70万∥a连续重整成套技术应用”。利用现有装置，充分挖掘设备 潜力，用尽可能少的改造来达到提高装置处理能力的目的，使装置规模由50万∥a恢复至原设计 规模70万L／a，芳烃含量由70％左右提高到77％以上，汽油辛烷值RONC提高到102。 重整反应系统引精制油，实现一次开车成功。装置运行后，通过对生产操作的不断摸索和优化，加 达到了攻关目标。在随后的高苛刻度操作中，暴露出重整反应加热炉炉管超温和还原氢后路堵塞 现象，对装置处理量和反应苛刻度进行了适当降低。2006年9月进行了停工消缺，对加热炉隐患 定。标定结果显示芳烃收率、液体收率、纯氢产率等指标均达到了攻关合同的要求，由于全厂生产 需要以及原三合一加热炉热负荷不足，正式标定时装置处理量为设计负荷的94．43％。 2装置改造情况 2．1装置规模与产品方案 560 装置改造后，加工能力提高至70万∥a(以重整进料为基准)，催化剂再生能力由200kg／h提 高到500 kg／h。重整生成油液收87％，重整生成油的辛烷值RONc102，芳烃收率为67％。 装置年开工时数按8000h计算。 2．2 工艺技术特点 2．2．1 重整反应部分 、 重整反应部分增加第三反应器和第二加热炉，反应器仍采用并联布置，将原“三炉三反”型流 程改为“四炉四反”型流程，仍采用国产Ps-Ⅵ型催化剂，并增加20t，新剂和旧剂采用混合装填，催 化剂装填比为1l：2l：30：39。新建加热炉单独布置并放在了“三合一”炉东侧，与“三合一”加热炉 对流段共用余热回收系统，以提高加热炉的热效率。 2．2．2 催化剂再生部分 (1)催化剂再生采用连续工艺，充分发挥设备的烧焦能力，提高再生后催化剂的活性和稳定 性。 。 (2)提升管线由栌O更换为巾80，将再生器底部提升器改用氢气介质输送，使催化剂粉尘收集 器由两套改为一套，取消了一反还原罐上部料斗。 (3)优化了闭锁料斗控制技术，催化剂采用无阀输送，取消了“有阀输送”设施，省去了特殊硬 质阀门，缩短了闭锁料斗运行时间，增加了催化剂循环的平稳性，降低了催化剂和阀门的磨损。 (4)再生气体采用“干、冷”循环，充分保护催化剂比表面积和长周期活性。 (5)氯化区的含氯腐蚀气体单独抽出处理，不直接进人烧焦区，有利于降低设备材质要求。 (6)采用一段烧焦，降低了再生回路的复杂性。 (7)设置淘析风机，为淘析器(粉尘收集器)提供大流量、低压差的循环氮气，从而降低能耗。 (8)设置循环氮气系统，提高了装置运行的安全可靠性。 2。3 改造主要内容 2．3．1 预处理双流程设置 在全馏分加氢工艺流程