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软岩中掘进支护应用 　　摘要:通过对联合支护治理软岩巷道进行了阐述,叙述了联合支护法适用条件、支护方式、方法。并对实验结果进行了分析得出,软岩巷道完全可以采用联合支护法进行支护。 　　关键词:软岩巷道 支护 应用 　　 　　0 引言 　　双阳矿井田面积30.15km2,可采储量1.3亿吨,矿井设计能力150万吨,服务70年。 　　矿井采用斜井多水平开拓,二水平于2002年7月1日开工,2007年11月1日移交投产,矿井移交时,有一个采区一个综采工作面,2009年生产原煤67万吨。 　　双阳矿井田煤质牌号为长焰煤,自然发火期为3~6个月,最短82天,地表标高+108m,煤层赋存深度为+30~-600m,煤层厚度0.8~3.2m,煤层顶板为油母页岩,破碎易落,自身无承载能力,厚度为20~50m;煤层底板为泥岩、粉砂岩,胶结程度较差,遇水膨胀泥化,厚度10~50m。 　　1 巷道失修情况 　　二水平移交时巷道总长度为15763m,主要运输、回风巷道大部分为锚喷支护和少量的料石碹支护,回采巷道为每米两架25#U型钢拱架支护,移交时统计矿井一般失修率45%,严重失修率为27%。巷道的大量失修给矿井生产带来了诸多问题。 　　1.1 主要运输、回风巷道失修降低了掘进单进,严重影响了矿井的正常接续工作。矿井设计时将主要运输、回风巷道布置在距煤底板30m深的砂岩中,锚杆喷混凝土支护7471m,料石碹支护2077m。从移交到2009年上半年料石碹支护基本全部失修,进行翻修。锚喷巷道大部分已多次拉底,断面缩小,喷层脱落,失修严重。不能满足矿井运输、通风需要,迫使掘进队停止掘进,进行巷道翻修工作。2007年初到2008年上半年共翻修巷道4937m,耗资960多万元,2008年掘进平均单进不到30m/月。矿井总计移交三个生产工作面,实际移交两个,2008年实际工作面生产数为1.5个/a,2009年预计工作面生产数1.8个/a。 　　1.2 回采巷道的失修使煤壁频繁发火,降低单产。矿井移交时回采巷道总长度为3581m,采用25#U型钢拱架支护,掘进时支架间距为每米两架,净断面10m2。到矿井移交时巷道净断面一般为6m2,最小4m2,大部分支架变形折断,失修率高达90%以上,使工作面安装后不能正常生产。2008年11月投产到2009年3月初,仅生产原煤3.05万吨,工作面平均月产3816吨。影响开采的因素有以下几个方面。 　　第一,巷道修复影响开采。由于回采两巷道失修严重,个别地段巷道断面比设计施工断面缩小60%,不能满足工作面运输、通风及行人等要求。矿组织一个综采队、两个掘进队和三个维修队共计620多人分别对移交的两个工作面4条顺槽进行翻修。大量的翻修工作不但从环节上影响了综采生产,而且在安全上存在着重大的隐患。煤层顶板的油母页岩极不稳定,十分破碎,每次翻棚都出现冒顶,一般顶板冒落高度2~4m,最大高度15m。这样,要消耗大量的材料来维护巷道顶板,对综采生产影响很大。 　　第二,超前替换支架影响开采。综采工作面回采时,在距工作面20m以内,两巷要用木支架替换金属支架。由于巷道失修或经过多次翻修,致使巷道顶板大面积活动,再加之回采超前压力作用,在超前替换支架范围内压力增大,造成顶板严重冒落,有时最大冒顶高度达20m。每次冒顶都造成综采运输终断,通风和行人受阻,严重的影响正常开采。 　　2 联合支护 　　2.1 巷道破坏特征 根据双阳矿回采巷道易发火,掘进后难以维护的实际情况,进行重点攻关。 　　在施工三采区12层运输顺槽时我们进行了现场观测工作。该工作面采29#U型钢可缩性支架,掘进净断面10m2,支架间距每米两架。巷道开掘24h后观察,支架帮顶受力,48h后每昼夜底鼓50~70mm,两帮以每昼夜30~50mm速度收敛,拱架开始变形,断面缩小,煤壁温度增高。支架破坏的特点是支架先由超挖小的地方受力,然后超挖大的地方开始变形。25天后,巷道底鼓、变形缓慢,但是,如遇拉底和外来水的影响,巷道底鼓速度加大,支架变形严重,以至折断。随着巷道拉底次数和厚度增加,巷道底鼓及支架变形破坏程度随之加大。 　　2.2 围岩(煤壁)特点 双阳井田含煤地层(煤层顶底板)岩石胶结程度较差,围岩(煤壁)遇水、受振动迅速膨胀变形,流动性大,所以该矿属软岩矿井。从巷道支架变形可以看出,巷道开掘后原始应力受到破坏,围岩(煤壁)遇风、受振动产生膨胀力,即巷道压力。巷道压力受支护阻后向巷道底板无支护处传导流动,造成底鼓。由此看出软岩有很强的流动性。当巷道底鼓变形到一定程度时,围岩产生新的应力平衡,巷道呈暂时稳定状态。但随着巷道遇风、遇水、温度变化和拉底等,围岩(煤壁)继续向深部风化膨胀,流变活动加快,这时对巷道支护会施加更大的压力,致使支护破坏。 　　2